EcuRed - Contribuciones del colaborador [es]

Sulfinización

2013-12-06T16:37:58Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre= Sulfinización |imagen=sulfinización.jpg |tamaño=220x180 |concepto= La Sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficia...'

{{Definición
|nombre= Sulfinización
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|concepto= La Sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre, nitrógeno y carbono a la superficie de los metales

}}
''' Sulfinización '''
Con este proceso se consigue que la resistencia al desgaste y a la corrosión de los materiales sea muy superior a la de otos procesos.
==Objetivo principal de la Sulfinización==
El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas terminadas.
El tratamiento consiste en elevar la temperatura de la pieza a 570°C en un baño de sales que ceden C, Ni, S.
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada acumulándose frente al ataque.
La incorporación superficial de azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impureza) y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión.

==Característica del proceso==
Con la sulfinización se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento. Las piezas sulfinizadas tienen una duración de 5 a 6veces más que las que no fueron tratadas.
Esto se logra sumergiendo las piezas en un baño apropiado y especialmente preparado, a una temperatura de 550ºc.la pieza así tratada no ha sufrido ninguna deformación y ha adquirido una resistencia al desgaste que produce la fricción, tal, que jamás tratamiento alguno ha logrado hasta el presente.

Esto constituye un verdadero acontecimiento. La sulfinizacion o nitruración al azufre, no solamente permite obtener excelentes resultados, sino que además, por primera vez se obtiene un rozamiento sin desgaste entre dos piezas fabricadas exactamente del mismo material y que han soportado un idéntico tratamiento térmico.

==Aplicación==
Se aplica a todos los metales ferrosos, fundiciones y aceros aleados o no, comprendidos los aceros “inoxidables”. La presencia de los metales nobles en las aleaciones ferrosas favorece en general la sulfinización. Se aplica a todas la piezas terminadas, es decir, después que esta se haya fabricado y esta apta para su servicio funcional.

==Ventajas ==
Las principales ventajas son:
* Mejorar la fricción, reduciendo el coeficiente de rozamiento.

* Aumentar considerablemente la resistencia a la fatiga, por efecto de la micro dureza que origina una caparazón dura.

==Enlaces externos==
http://www.mitecnologico.com/Main/RecocidoTratamientoTermicoAcero
http://html.rincondelvago.com/acero.html
https://www.buenastareas.com/

==Fuente==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo II. Editorial Mir Moscú.
[[Category:Metales]]

Archivo:Sulfinización.jpg

2013-12-06T16:30:57Z

Marbelis10035 jc.hlg:

== Sumario ==

== Estado de copyright: ==

== Fuente: ==

Carbonitruración

2013-12-04T14:33:48Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=Carbonitruración
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|concepto=La carbonitruración es un tipo de tratamiento térmico superficial del acero, englobado dentro de los procesos de cementación gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrógeno a la superficie de una pieza de acero para proporcionarle las características de dureza deseada.
}}
''' Carbonitruración '''
Es un procedimiento termoquímico(de cementación en caja austenítico (por encima de A3)muy similar a la carburación, que incorpora nitrógeno (a través de NH3 gaseoso) y que se utiliza para aumentar la resistencia al desgaste mediante la creación de una capa superficial endurecida y es muy empleado en la actualidad.
==Objetivo principal de la carbonitruración ==
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas con superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su vez conservan un núcleo tenaz.
==Característica del proceso==
En los procesos de cementación gaseosa se busca elevar el contenido de carbono mediante difusión, introduciendo la pieza a tratar en un ambiente gaseoso rico en carbono. En el caso concreto de la carbonitruración, el endurecimiento se consigue con la adición de amoniaco a la atmósfera gaseosa para que aporte el nitrógeno deseado. En cuanto al agente carburante encargado de aportar carbono, lo más habitual es que se trate de hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o hidrocarburos líquidos evaporados (terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o cetonas).

El proceso de carbonitruración, al igual que el de cementación, va seguido de un temple (y un posterior revenido). Éste proporciona una elevada dureza en la superficie, al ser una zona con un elevado contenido en carbono (el contenido óptimo es de 0,8% C), mientras que conserva la tenacidad del núcleo, que sigue siendo bajo en carbono (entre 0,1 y 0,2% C) y que por tanto no se ve tan afectado por el proceso de temple. Se consiguen así las dos zonas de diferentes características que se deseaban, ya que gracias al proceso previo de carbonitruración se combinan las ventajas del temple, que proporciona dureza pero a la vez fragilidad, con las ventajas de conservar un núcleo dúctil y tenaz.

Las temperaturas a las que se somete el proceso son inferiores a las de la cementación. Se sitúan entre los 750 y los 850 ºC, dependiendo de la composición del acero y de las propiedades de fatiga deseadas. En cuanto a los periodos de tiempo del proceso, estos son más cortos que en el caso de la [[cementación]], ya que se buscan capas más delgadas: entre 0,1 y 0,6mm de espesor, frente a las capas habituales en la cementación que suelen superar el mm. Aun así sigue siendo un proceso largo, en torno a las horas, ya que la velocidad de penetración por difusión esta alrededor de 0,1-0,2mm/hora.
==Ventajas y desventajas frente a la [[cementación]]==
Las principales ventajas aportadas por el nitrógeno son:
* Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto espesor con el caso de la cementación. Esto permite también que el tiempo del proceso de carbonitruración sea menor.
* Una disminución de la velocidad critica de enfriamiento en el proceso de temple (velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca el paso de [[austenita]] a [[martensita]]). Esto permite un enfriamiento más lento, y en consecuencia una menor distorsión de la pieza. También permite el uso de aceros con una menor templabilidad, que al ser más baratos hacen que el proceso sea más económico.
* Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas trabajen a una temperatura en servicio más elevada.
En cuanto a sus desventajas, el nitrógeno estabiliza la [[austenita]] dificultando su paso a martensita. A causa de ello se necesitarán temperaturas de revenido más altas o tiempos de permanencia mayores para su transformación.
== Campos de aplicación==
[[Image: carbonitruración rueda dentada.jpg|thumb|left]] Los campos de aplicación son los mismos que en el caso de la cementación, ya que son procesos muy parecidos que proporcionan piezas con características similares. Básicamente se aplica en piezas que requieran una gran [[ductilidad]] y [[tenacidad]] (aportadas por el núcleo) a la vez que una gran resistencia al desgaste (aportada por la capa exterior). Algunos ejemplos son piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, etc.
Principalmente para mejorar la [[resistencia al desgaste]] y la fatiga de aceros al carbono simple.

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo II. Editorial Mir Moscú.

[[Category:Metales]]

Carbonitruración

2013-12-04T14:17:29Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Carbonitruración |imagen=carbonitruración.jpg |tamaño=220x180 |concepto=La carbonitruración es un tipo de tratamiento térmico superficial del acero, e...'

{{Definición
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|concepto=La carbonitruración es un tipo de tratamiento térmico superficial del acero, englobado dentro de los procesos de cementación gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrógeno a la superficie de una pieza de acero para proporcionarle las características de dureza deseada.
}}
==Carbonitruración==
Es un procedimiento termoquímico muy empleado en la actualidad para endurecer superficialmente los aceros.
==Objetivo principal de la carbonitruración ==
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas con superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su vez conservan un núcleo tenaz.
==Característica del proceso==
En los procesos de cementación gaseosa se busca elevar el contenido de carbono mediante difusión, introduciendo la pieza a tratar en un ambiente gaseoso rico en carbono. En el caso concreto de la carbonitruración, el endurecimiento se consigue con la adición de amoniaco a la atmósfera gaseosa para que aporte el nitrógeno deseado. En cuanto al agente carburante encargado de aportar carbono, lo más habitual es que se trate de hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o hidrocarburos líquidos evaporados (terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o cetonas).

El proceso de carbonitruración, al igual que el de cementación, va seguido de un temple (y un posterior revenido). Éste proporciona una elevada dureza en la superficie, al ser una zona con un elevado contenido en carbono (el contenido óptimo es de 0,8% C), mientras que conserva la tenacidad del núcleo, que sigue siendo bajo en carbono (entre 0,1 y 0,2% C) y que por tanto no se ve tan afectado por el proceso de temple. Se consiguen así las dos zonas de diferentes características que se deseaban, ya que gracias al proceso previo de carbonitruración se combinan las ventajas del temple, que proporciona dureza pero a la vez fragilidad, con las ventajas de conservar un núcleo dúctil y tenaz.

Las temperaturas a las que se somete el proceso son inferiores a las de la cementación. Se sitúan entre los 750 y los 850 ºC, dependiendo de la composición del acero y de las propiedades de fatiga deseadas. En cuanto a los periodos de tiempo del proceso, estos son más cortos que en el caso de la [[cementación]], ya que se buscan capas más delgadas: entre 0,1 y 0,6mm de espesor, frente a las capas habituales en la cementación que suelen superar el mm. Aun así sigue siendo un proceso largo, en torno a las horas, ya que la velocidad de penetración por difusión esta alrededor de 0,1-0,2mm/hora.
==Ventajas y desventajas frente a la [[cementación]]==
Las principales ventajas aportadas por el nitrógeno son:
* Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto espesor con el caso de la cementación. Esto permite también que el tiempo del proceso de carbonitruración sea menor.
* Una disminución de la velocidad critica de enfriamiento en el proceso de temple (velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca el paso de [[austenita]] a [[martensita]]). Esto permite un enfriamiento más lento, y en consecuencia una menor distorsión de la pieza. También permite el uso de aceros con una menor templabilidad, que al ser más baratos hacen que el proceso sea más económico.
* Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas trabajen a una temperatura en servicio más elevada.
En cuanto a sus desventajas, el nitrógeno estabiliza la [[austenita]] dificultando su paso a martensita. A causa de ello se necesitarán temperaturas de revenido más altas o tiempos de permanencia mayores para su transformación.
== Campos de aplicación==
[[Image: carbonitruración rueda dentada.jpg|thumb|left]] Los campos de aplicación son los mismos que en el caso de la cementación, ya que son procesos muy parecidos que proporcionan piezas con características similares. Básicamente se aplica en piezas que requieran una gran [[ductilidad]] y [[tenacidad]] (aportadas por el núcleo) a la vez que una gran resistencia al desgaste (aportada por la capa exterior). Algunos ejemplos son piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, etc.
Principalmente para mejorar la [[resistencia al desgaste]] y la fatiga de aceros al carbono simple.

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo II. Editorial Mir Moscú.

[[Category:Metales]]

Archivo:Carbonitruración rueda dentada.jpg

2013-12-04T14:02:53Z

Marbelis10035 jc.hlg: Carbonitruración a una rueda dentada

== Sumario ==
Carbonitruración a una rueda dentada
== Estado de copyright: ==

== Fuente: ==
carbonitruración rueda dentada

Archivo:Carbonitruración.jpg

2013-12-04T14:01:15Z

Marbelis10035 jc.hlg: carbonitruración

== Sumario ==
carbonitruración
== Estado de copyright: ==

== Fuente: ==
carbonitruración

Pulido de piezas

2012-03-24T14:19:37Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '<div align="justify"> {{Definición |nombre= Pulido mecánico con abrasivos |imagen=pulido.jpg |tamaño=288 X 170 |concepto= El '''Pulido''' es el acabado de piezas que trab...'

<div align="justify">
{{Definición
|nombre= Pulido mecánico con abrasivos
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|concepto=

El '''Pulido''' es el acabado de piezas que trabajan en pareja para obtener y garantizar un contacto optimo de las superficies de trabajo.
}}

En la construcción de maquinaria el ''' pulido''' se emplea para la empaquetadura de los accesorios, tapones y cuerpos de los grifos, tapones, válvulas de distribución y otras piezas, para obtener uniones desmontables y resbaladizas de empaque, herméticas.

==Requerimientos para el pulido==
Para obtener una buena calidad y alto rendimiento el sobreespesor para el pulido previo debe ser de 0,02….0,05 mm, y para el pulido definitivo de 0,003….0,005mm.
Con el pulido se alcanza una precisión de maquinado hasta de 0,001…0,002 mm.
Las superficies acabadas resisten bien al desgaste y la [[corrosión]] que es un factor decisivo en la explotación de herramientas e instrumentos de medida y verificación y piezas muy finas.
== Materiales abrasivos y lubricantes para el pulido==
Los materiales abrasivos son cuerpos sólidos cristalinos de grano fino, pulverulentos y también macizos, que se emplean en la técnica para el [[maquinado]] de diversos metales.
Los materiales abrasivos se dividen en naturales y artificiales.
===Materiales duros naturales===
A este grupo pertenecen los minerales que contiene [[óxido de aluminio]] como el corindón natural y el esmeril; que contienen [[óxido de silicio]], como el cuarzo y el sílex; el diamante.
===Materiales duros artificiales===
Estos se obtienen en los hornos eléctricos, se caracterizan por su elevada dureza y homogeneidad grande de su descomposición y propiedades. A este grupo pertenecen el electrocorundo normal (IA), electrocorundo blando (2A), electrocorundo cromoso (3A), monocorindón (4A), el carburo de silicio (6C), carburo de silicio negro (5C), carburo de boro (CB), diamante sintético etc.
==Procedimientos para el pulido ==
Para realizar un pulido productivo y preciso es necesario elegir correctamente y dosificar estrictamente la cantidad de materiales abrasivos, así como de lubricantes.
Una cantidad excesiva de polvo abrasivo o de lubricante obstaculiza el contacto de las piezas que se pulen, por lo que se reducen la productividad y calidad de pulido.
Durante el pulido definitivo la elevación de la productividad del trabajo y la calidad del pulido se alcanzan mediante el recubrimiento del pulidor con una capa fina de polvo abrasivo con un manto finísimo de estearina, diluida en bencina.
===Pulido de superficies planas ===
Generalmente este tipo de pulido se efectúa en mármoles fijos pulidores de fundición. La forma y dimensiones del mármol se eligen en dependencia del tamaño y la forma de las piezas a esmerilar.
En la superficie del mármol pulidor se esparrama el polvo pulidor.
===El pulido de piezas finas y estrechas ===
En este grupo se encuentran las galgas, escuadras, reglas. El mismo se ejecuta con ayuda de las barretas y prismas guías de fundición o acero; a la barreta o prisma se aplica la pieza que se somete al pulido y, conjuntamente se desplazan por el mármol de esmeriral.
===Pulido de una escuadra===
Para pulir las caras la escuadra se fija en una tableta de madera con nichoy, conjuntamente con la tableta se desplaza con el mármol.
===Pulido de superficies cónicas ===
El pulido de semejantes superficies se ejecuta al reparar robinetes, válvulas, nidos de válvulas.
El pulido de superficies cónicas internas se efectúa con ayuda del pulidor-tapón cónico.
Este tiene ranuras helicoidales para retener el material abrasivo pulidor, luego se mete el pulidor en el agujero a pulir y con ayuda del bandeador, se dan varias semivueltas en una y otra dirección, dándole después casi una vuelta completa.
==Pulido fino mecánico ==
Se utilizara este tipo de pulido cuando necesite observar inclusiones u óxidos, densidad de poros, medir densidad de hoyuelos generados por Creep, medir ancho y largo de fisuras, o el material no admita pulido electroquímico tal es el caso de las fundiciones de acero (Ej:Gris, blanca, nodular, etc).
Generalmente en rodillos de laminación, los aceros antimagnéticos al manganeso utilizados en la excitatriz de turbinas generadoras de energía eléctrica, en algunas aleaciones de Aluminio como el Aluminio 6061 donde hay fases frágiles con manganeso y silicio, también Aluminio con cobre el mismo se deposita en el cátodo generando manchado de la muestra a pulir y en cerámicos donde se puede observar densidad de poros y fases.
También en componentes donde se encuentra prohibido el contacto con cualquier tipo de ácido nocivo al sistema.
==Pulido electrolítico==
El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona básicamente debido a que, al disolverse el metal bajo la circulación de corriente, se forma una capa viscosa de productos de la disolución, la cual se va difundiendo lentamente en el baño electrolítico
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia eléctrica es superior a la de la solución de electropulido, conduce a una disolución preferencial de los picos, y a una nivelación de la superficie.

==Fuentes==
*http://www. procedimientos-pulido-fino-1.htm.
*http://www.acambiode.com/producto/fotos_pulido-de-piezas-metalicas-de-grandes-superficies_8464
*N.I. Makienko Manual del Ajustador

[[Category:Metales]]

Archivo:Pulido.jpg

2012-03-24T14:14:39Z

Marbelis10035 jc.hlg: pulido

== Sumario ==
pulido
== Estado de copyright: ==

== Fuente: ==

Corte de metales

2012-03-10T17:36:41Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '<div align="justify"> {{Definición |nombre=Corte de metales |imagen=cortemetal.jpg |tamaño=168 X 113 |concepto= El '''Corte de metales''' es la remoción de metal mediante...'

<div align="justify">
{{Definición
|nombre=Corte de metales
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|tamaño=168 X 113
|concepto=

El '''Corte de metales''' es la remoción de metal mediante las operaciones de maquinado.
}}

Tradicionalmente, el '''corte de metales''' se realiza en [[tornos]], [[taladradoras]], y fresadoras en otros procesos ejecutados por maquinas herramientas con el uso de varias herramientas cortantes.
Las partes se producen desprendido metal en forma de pequeñas virutas. El trabajo central de estas máquinas esta en la herramienta cortante que desprende esas virutas.

==Objetivo del corte de metal==
El corte de metales tiene como objetivo de eliminar en forma de viruta porciones de metal de la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con medidas, forma y acabados deseados.

==Herramientas de corte para metal==
Es el elemento cortante que se utiliza en las máquinas herramientas con el fin de realizar operaciones de mecanizado y dar un acabado a determinados materiales.
===Tipos de herramienta de corte===

Una manera más general de cómo clasificar las herramientas es la siguiente:

*Herramientas de una sola punta o punta sencilla, como la usada en el trabajo de torno y cepillo de codo.
*Herramientas de puntas múltiples son solamente dos o más herramientas de una sola punta acomodadas como una sola unidad (fresas y escariadores).
*Herramientas que usan muelas abrasivas

===Las herramientas de punta sencilla===
Son herramientas de corte que poseen una parte cortante y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos, [[tornos revólver]], cepillos, limadoras mandrinadoras y [[máquinas herramientas]] semejantes.

===La herramienta de puntas múltiples===
Está compuesta por dos o más partes cortantes montadas en un cuerpo común. La mayoría de las herramientas de este tipo son de tipo rotatorio y tienen un vástago cónico o cilíndrico para la sujeción, o tienen un agujero para ser montadas en un árbol

===Herramientas que usan muelas abrasiva===
Las muelas abrasivas son generalmente de forma cilíndrica, de disco o de copa. Las maquinas en las cuales se usan son llamadas rectificadoras todas tienen un husillo, que puede girar a gran velocidad y en el cual se monta la muela abrasiva.

==Fuerzas de corte==
La fuerza de cizallamiento y el ángulo del plano de cizallado están afectados por la fuerza de rozamiento de la viruta contra la cara de la herramienta.
La fuerza de rozamiento depende de un número de factores que incluyen la lisura y afilado de la herramienta, ya sea que se use o no un refrigerante, los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, la velocidad de corte y la forma de la herramienta.
Las fuerzas que están actuando sobre la herramienta se miden por las reacciones lejos de la punta de corte por medio de dinamómetros y transductores.
Las fuerzas que actúan en una herramienta son fuerza longitudinal, tangencial y radial. En la mayoría de operaciones de maquinado la fuerza tangencial es la más significativa.
Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un número de consideraciones.
*Las fuerzas en las herramientas no cambian significativamente con un cambio en la velocidad de corte
*A mayor avance de la herramienta, mayores fuerzas
*A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas
*La fuerza tangencial aumenta con el tamaño de la viruta
*La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace más grande o si el ángulo del filo lateral cortante aumenta
*En cerca de 1% de cada grado, se reduce la fuerza tangencial, en tanto el ángulo de inclinación posterior aumenta
*El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero aumenta considerablemente su duración
==Ángulos y formas de la herramienta==
La herramienta se ha afilado en forma de cuña, llamándosele el ángulo comprendido, ángulo de filo o de corte.
El ángulo de alivio lateral, entre el costado de la herramienta y la pieza es para evitar frotamiento e la herramienta, es pequeño, de entre 6 a 8 grados.
El ángulo de inclinación lateral varía con el ángulo del filo, el cual, depende del tipo de material maquinado.
El ángulo de inclinación posterior se obtiene por afilado, si la herramienta cortante se sujeta en una posición horizontal. Para evitar una acción de frotamiento en el flanco de la herramienta es necesaria una salida del extremo.
Los ángulos efectivos se pueden cambiar por ajuste del portaherramienta sin cambiar los ángulos afilados en la herramienta.
En las herramientas afiladas el filo o ángulo de corte varía con la clase de material que se corta.
El ángulo de corte debe ser suficientemente agudo para cortar bien con un mínimo consumo de potencia y el filo debe ser lo suficientemente resistente para soportar las fuerzas involucradas y para disipar el calor generado
==Materiales para herramientas de corte==
Una herramienta de corte debería tener determinadas características a fin de producir piezas mecanizadas con excelente calidad y económicamente.
===Características de los materiales para herramientas de corte===

*Dureza
La dureza y la resistencia de la herramienta de corte deberían ser mantenidas a elevada temperatura (dureza en caliente).

*Tenacidad
La tenacidad de la herramienta de corte es necesaria tanto así que las herramientas no deberían sufrir falla por fatiga ni fracturarse, especialmente durante operaciones de corte con muchas interrupciones

*Resistencia al Desgaste
La resistencia al desgaste significa que la herramienta tiene una aceptable vida antes de necesitar ser reemplazada. Los materiales de los cuales son hechas las herramientas de corte todas tienen las características de ser duras y resistentes.

===Principales materiales empleados en las herramientas de corte son los siguientes===
''' Aceros de alto contenido carbono'''
Limitan el contenido de carbón de .8 a 1.2%, estos aceros tiene una buena templabilidad y con un tratamiento térmico apropiado, alcanzan una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. A máxima dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea algo de tenacidad se debe obtener a costa de la dureza.
La capacidad de penetración del temple (templabilidad) es baja, limitándose el uso de este acero a herramientas pequeñas. Debido a que estas herramientas pierden dureza alrededor de los 300° C, no son convenientes para latas velocidades y trabajo pesado, restringiéndose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la madera.

''' Aceros de alta velocidad'''
Son de alto contenido de aleación, tienen una excelente templabilidad y mantendrán un buen filo cortante a temperaturas de cerca de 650° C. La capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas temperaturas es la dureza al rojo. Estos aceros se crean añadiendo al acero, 18% de tungsteno y 5.5% de cromo. Otros elementos de aleación comunes son el vanadio, molibdeno y cobalto. Aunque hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se pueden agrupar en tres clases:
Acero de alta velocidad 18-4-1. Contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1% de vanadio, se le considera uno de los mejores aceros para herramientas de propósitos múltiples.
Acero de alta velocidad al molibdeno: Muchos aceros de lata velocidad usan molibdeno como elemento principal de aleación, ya que una parte substituirá a dos partes de tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como el 6-6-4-2 que contienen 6% de tungsteno, 6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio, tienen una tenacidad y capacidad cortante excelentes.
Aceros rápidos superiores: Contienen cobalto añadido en cantidades comprendidas entre 2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la eficiencia de corte, especialmente a altas temperaturas. Un análisis de este acero contiene 20% de tungsteno, 4% de cromo, 2% de vanadio y 12% de cobalto. Debido al mayor costo se usa principalmente para operaciones de corte pesadas que imponen presiones y temperaturas elevadas para la herramienta.

''' Aleaciones fundidas no ferrosas'''
Contienen principalmente cromo, cobalto y tungsteno, con porcentajes menores de uno o más elementos formadores de carburo como el tantalio, molibdeno o boro, son materiales excelentes para herramientas de corte. Tienen una alta dureza al rojo y son capaces de mantener buenos filos cortantes en las herramientas, a temperaturas por encima de los 925° C.
Se pueden usar al doble de la velocidad de corte y aun mantener el mismo avance.
Sin embargo, son mas quebradizas, no responden al tratamiento térmico y se pueden maquinar solamente por esmerilado.
Se pueden formar herramientas intrincadas por medio de vaciado en moldes de cerámica o de metal y terminando su forma por esmerilado.
Sus propiedades se determinan por el grado de acerado que se da al material al vaciarse. El rango de elementos en estas aleaciones de 12 a un 25% de tungsteno, de 40 a 50% de cobalto y 15 a 35 de cromo.
Se añade carbón en cantidades de 1 a 4%. Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la craterización y pueden resistir mucho mejor que los carburos a las cargas de choque. Para la eficiencia de corte, están en un rango medio entre los aceros de alta velocidad y los carburos.

''' Carburos'''
Se hace solo por la técnica de metalurgia de polvos; los polvos de metales de carburo de tungsteno y el cobalto se forman por compresión, se presintetizan para facilitar su manejo y acabado de su forma final, se sinterizan en un horno con atmósfera de hidrógeno a 1550° C y se terminan con una operación de esmerilado.
Las herramientas de carburo que contienen solo carburo de tungsteno y cobalto (aproximadamente 94% de carburo de tungsteno y 6% de cobalto), son adecuadas para el maquinado de hierro fundido y la mayoría de los materiales excepto el acero.
El acero no se puede maquinar debido a que las virutas se pegan o se sueldan a la superficie del carburo y destruyen pronto la herramienta.
Para eliminar esta dificultad, se añade titanio y carburo de tantalio en adición al incremento de porcentaje de cobalto (82% de carburo de tungsteno, 10% de carburo de titanio y 8% de cobalto). Esta composición tiene un bajo coeficiente de fricción y poca tendencia al desgaste o craterización.

''' Diamantes'''
Los diamantes usados como herramientas de una sola punta para cortes ligeros y altas velocidades deben de estar rígidamente soportados debido a su alta dureza y fragilidad.
Se emplean ya sea para materiales difíciles de cortar con otros materiales para herramientas, o para cortes ligeros de alta velocidad en materiales blandos, en los que la precisión y el acabado superficial son importantes.
Se usan comúnmente en el maquinado de plásticos, hule duro, cartón comprimido y aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. Se usan también para el rectificado de muelas abrasivas, para pequeños dados de estirado de alambre y en ciertas operaciones de rectificado y asentado.
El diamante policristalino sinterizado y los diamantes compactos ensamblados en carburo de tungsteno están encontrando uso en las operaciones de desgaste elevado y maquinado de alta velocidad.
Estas herramientas se usas en tanto para el maquinado de materiales no ferrosos con alto contenido de silicio como para fibra de vidrio que es muy abrasiva.

==Forma de la viruta y su formación==

Se han clasificado en tres tipos.

*La viruta discontinua o fragmentada, representa una condición en la que el metal se fractura en partes considerablemente pequeñas, delante de la herramienta cortante.
Este tipo de virutas se obtiene por maquinado de la mayoría de metales frágiles, tales como el hierro fundido y el bronce. En tanto se producen estas virutas, el filo cortante corrige las irregularidades y se obtiene un acabado bastante bueno.
La duración de la herramienta es considerablemente alta y la falla ocurre usualmente por desgaste de la superficie de contacto de la herramienta. También se pueden formar virutas discontinuas en algunos materiales dúctiles si el coeficiente de fricción es alto. Tales virutas son una indicación de malas condiciones de corte.

*La viruta continua simple, que se obtiene en corte de todos los materiales dúctiles que tienen un bajo coeficiente de fricción; el metal se deforma continuamente y se desliza sobre la cara de la herramienta sin fracturarse.
Se obtienen a altas velocidades de corte y son muy comunes cuando el corte se hace con herramientas de carburo.

*La viruta de materiales dúctiles que tienen un coeficiente de fricción considerablemente alto. En cuanto la herramienta inicia el corte, se aglutina algo de material por delante del filo cortante a causa del alto coeficiente de fricción.
En tanto el corte prosigue, las virutas fluyen sobre este filo y hacia arriba a lo largo de la cara de la herramienta. Periódicamente una pequeña cantidad de este filo recrecido se separa y sale con la viruta y se incrusta en la superficie torneada. Debido a esta acción el acabado de la superficie no es tan bueno como con el de viruta 2.
El filo recrecido permanece considerablemente constante durante el corte y tiene el efecto de alterar ligeramente el ángulo de inclinación. En tanto aumenta la velocidad de corte, el tamaño del filo recrecido disminuye y el acabado de la superficie mejora. Este fenómeno también disminuye, ya sea reduciendo el espesor de la viruta o aumentando el ángulo de inclinación.

==Fuentes==
*http://www.toolingu.com/dept-201-corte-de-metales-espanol-training.html
*http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/tron_p_b/capitulo2.pdf

[[Category:Metales]]

Archivo:Cortemetal.jpg

2012-03-10T17:11:43Z

Marbelis10035 jc.hlg: corte de metal

== Sumario ==
corte de metal
== Estado de copyright: ==

== Fuente: ==

Limonita

2012-02-27T14:22:30Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=Limonita
|imagen=limonita.jpg
|tamaño=259 X 194
|concepto= La '''Limonita''' es una mezcla de minerales óxido de hierro, blando y opaco, de color amarillo, que se usa como pigmento y del cual se extrae hierro.
}}
<div align="justify">
'''Limonita'''. Término empleado para designar [[óxidos]] e [[ hidróxidos]] masivos de [[hierro]] sin identificar que carecen de cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta.

La limonita es normalmente el mineral goethita, pero puede consistir también en proporciones variables de [[magnetita]], [[hematites]], lepidocrocita, hisingerita, pitticita, jarosita, etc.

==Ubicación en la tabla periódica==
Es un mineral del grupo IV de los óxidos, su formula general es FeO(OH)·nH2O. Contiene un 60% de hierro.

=== Fórmula===

Su fórmula general es FeO(OH)·nH2O.

===Formación y yacimientos===

Es un material muy común en zonas oxidadas con depósitos con minerales de hierro. Se origina por la descomposición de muchos minerales de hierro, especialmente la pirita

==Composición==
Es el resultado de la frecuente asociación hidratada de goetita (microcristalina y cristocristalina) e hidroxidos de hierro. Estas son capaces de absorver agua y aparecer bajo una forma aparentemente amorfa e hidratada junto con una serie de impurezas.

===Sistema de cristalización===
Amorfo

==Propiedades físicas==
*Dureza de 5 a5,5
*Densidad 3,6 y 4,4 g/ cm2

===Variedades===
*Limonita estalactitita
*Limonita compacta
*Ocre amarillo
*Piedra de águila

===Origen===
De alteración de minerales que contiene hierro

==Utilización==
Desde tiempos remotos se extraía el tinte amarillo de este mineral, el llamado ocre. Además es una importante mena del hierro, extraída en las minas con este fin.
Se utiliza también para obtener hierro y para formar parte de abonos y fertilizantes.

==Fuentes==
* Artículo [http://www2.montes.upm.es/Dptos/DptoSilvopascicultura/Edafologia/aplicaciones/GUIA%20MINERALES/Fichas/limonita.html/ Limonita].
* Artículo [http://www.geocantera.com/37-limonita/ Minerales].
*Artículo [http://materialesaljadachg.blogia.com/2010/061605-mineral-de-hierro-limonita.php/ Minerales, limonita].
*Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I y II. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Limonita

2012-02-26T17:41:52Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con ' <div align="justify"> {{Definición |nombre=Limonita |imagen=limonita.jpg |tamaño=259 X 194 |concepto= La '''Limonita''' es una mezcla de minerales óxido de hierro, blan...'

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La '''Limonita''' es una mezcla de minerales óxido de hierro, blando y opaco, de color amarillo, que se usa como pigmento y del cual se extrae hierro.
}}
En la actualidad el término se usa para designar óxidos e hidróxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta.

La limonita es normalmente el mineral goethita, pero puede consistir también en proporciones variables de [[magnetita]], [[hematites]], lepidocrocita, hisingerita, pitticita, jarosita, etc.

==Ubicación en la tabla periódica==
Es un mineral del grupo IV de los óxidos, su formula general es FeO(OH)·nH2O. Contiene un 60% de hierro.

=== Fórmula===

Su fórmula general es FeO(OH)·nH2O.

===Formación y yacimientos===

Es un material muy común en zonas oxidadas con depósitos con minerales de hierro. Se origina por la descomposición de muchos minerales de hierro, especialmente la pirita

==Composición==
Es el resultado de la frecuente asociación hidratada de goetita (microcristalina y cristocristalina) e hidroxidos de hierro. Estas son capaces de absorver agua y aparecer bajo una forma aparentemente amorfa e hidratada junto con una serie de impurezas.

===Sistema de cristalización===
Amorfo

==Propiedades físicas==
*Dureza de 5 a5,5
*Densidad 3,6 y 4,4 g/ cm2

===Variedades===
*Limonita estalactitita
*Limonita compacta
*Ocre amarillo
*Piedra de águila

===Origen===
De alteración de minerales que contiene hierro

==Utilización==
Desde tiempos remotos se extraía el tinte amarillo de este mineral, el llamado ocre. Además es una importante mena del hierro, extraída en las minas con este fin.
Se utiliza también para obtener hierro y para formar parte de abonos y fertilizantes.

==Fuentes==
*http://www2.montes.upm.es/Dptos/DptoSilvopascicultura/Edafologia/aplicaciones/GUIA%20MINERALES/Fichas/limonita.html
*http://www.geocantera.com/37-limonita
*http://materialesaljadachg.blogia.com/2010/061605-mineral-de-hierro-limonita.php
*Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I y II. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Mecanismo

2011-11-12T23:59:55Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Mecanismo |imagen= |tamaño= |concepto= Un '''mecanismo''' es un conjunto de elementos rígidos, móviles entre sí mediante diferentes tipos de uniones, l...'

{{Definición
|nombre=Mecanismo
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|concepto=
Un '''mecanismo''' es un conjunto de elementos rígidos, móviles entre sí mediante diferentes tipos de uniones, llamadas [[pares cinemáticos]] (pernos, uniones de contacto, pasadores, etc.), cuyo propósito es la transmisión de movimientos y fuerzas. Son las abstracciones teóricas del funcionamiento de las máquinas y de su estudio se ocupa la [[Teoría de mecanismos]]

}}

Los mecanismos transforman el movimiento producido por una fuerza motriz en un elemento conducido
Estos elementos mecánicos suelen ir montados sobre los ejes de trasmisión, que son piezas cilíndricas sobre las cuales se colocan los mecanismos
==Existen dos grupos de mecanismos==

*Mecanismos de transmisión del movimiento. El elemento motriz o de entrada y el elemento conducido tienen el mismo tipo de movimiento.
*Mecanismos de transformación del movimiento. El elemento motriz y el conducido tienen distinto tipo de movimiento
En estos mecanismos podemos distinguir tres tipos de movimiento

*Movimiento circular o rotatorio, como el que tiene una rueda.
*Movimiento lineal, es decir, en línea recta y de forma continua.
*Movimiento alternativo: es un movimiento de ida y vuelta, de vaivén. Como el de un péndulo

==Tipos de mecanismos==

*Polea
*Mecanismos de Biela-Manivela
*Leva
*Engranajes
*Tornillo sin fin y Rueda helicoidal
*Cadena y piñones
*Piñón-Cremallera
*Mecanismo de Tornillo/tuerca
*Mecanismos articulados

'''Mecanismo de biela-manivela'''

Es un mecanismo que transforma el movimiento rotatorio en movimiento lineal.
Cuando la manivela gira la biela retrocede y avanza, este es un movimiento alternativo.
La distancia que se ha desplazado la biela depende de la longitud de la manivela. La biela se desplaza el doble de la longitud de la manivela

'''Levas'''
Este mecanismo también transforma el movimiento rotatorio en lineal.
Una leva es un trozo de metal con una forma especial que se sujeta en un eje.
Un rodillo de leva es un mecanismo diseñado para subir y bajar mientras sigue la forma o perfil de la leva. Se puede mantener firmemente por medio de la gravedad o por medio de la acción de un muelle.
El perfil de una leva determina la distancia recorrida por su rodillo

'''Engranajes'''
Rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra
Un conjunto de dos o más engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina '''tren de engranajes'''

Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio, pero usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar movimiento alternativo en giratorio y viceversa.
El engranaje más sencillo es el engranaje recto, una rueda con dientes paralelos al eje tallados en su perímetro
Los engranajes rectos transmiten movimiento giratorio entre dos ejes paralelos. En un engranaje sencillo, el eje impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor
Si se desea que ambos ejes giren en el mismo sentido se introduce una rueda dentada denominada rueda loca entre el engranaje impulsor o motor y el impulsado. La rueda loca gira en sentido opuesto al eje impulsor, por lo que mueve al engranaje impulsado en el mismo sentido que éste

'''Tornillo sin fin y rueda helicoidal'''
El tornillo sin fin de la rueda helicoidal transmite el movimiento entre ejes que están en ángulos rectos.
Un engranaje helicoidal tiene solo un diente con forma de hilo de rosca.
Cuando el tornillo sin fin da una vuelta completa, solo gira un diente de la rueda helicoidal, o sea, para hacer que la rueda helicoidal de una vuelta completa, el tornillo sin fin tiene que girar el número de veces que dientes tiene la rueda helicoidal

Calculo de la relación de transmisión

Numero de dientes del tornillo sin fin / numero de dientes de la rueda helicoidal

'''Sistema de cadena y piñones'''
Un sistema de cadena y piñones es un mecanismo muy fuerte
Un piñón es una rueda dentada y una cadena es una longitud de eslabones articulados. Transforma un movimiento rotatorio en un movimiento de torsión

Calculo de la relación de velocidades cadena y piñón

Numero de dientes de piñón motriz / numero de dientes de piñón arrastrado

'''Piñón y cremallera'''
Una cremallera es un engranaje plano cuyos dientes se engranan con los dientes del piñón.
Si el piñón gira alrededor de un punto fijo, la cremallera se moverá en línea recta

'''Manivela'''
Una manivela es un dispositivo por medio del cual el movimiento rotatorio y el momento de torsión se pueden aplicar a un eje.
Cuando se incorporan varias manivelas a un eje, éste se denomina cigüeñal

'''Mecanismo de tornillo'''
El mecanismo de tornillo transforma el movimiento rotatorio en movimiento lineal.
Un tornillo es un surco helicoidal tallado en la superficie de una barra redonda.
Cuando esta roscado en una tuerca el movimiento rotatorio del tornillo produce movimiento rectilíneo en la rosca.
El movimiento rectilíneo producido por el giro del tornillo esta determinado por la separación de la rosca

'''Mecanismos articulados'''
Un mecanismo articulado es un ensamblaje de palancas diseñadas para trasmitir movimiento y fuerza.

Muchas maquinas y artefactos utilizan mecanismos articulados para hacerlas funcionar

==Fuentes==

V. Zinoviev Teoría de los Mecanismos y Máquinas I
V. Zinoviev Teoría de los Mecanismos y Máquinas II
http://html.rincondelvago.com/mecanismos.html

[[Category:Metales]]

Magnetita

2011-09-19T14:10:07Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Magnetita |imagen= |tamaño= |concepto= La '''magnetita''' forma parte de un grupo de minerales llamados óxidos; usualmente la magnetita puede ser identif...'

{{Definición
|nombre=Magnetita
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|concepto=
La '''magnetita''' forma parte de un grupo de minerales llamados óxidos; usualmente la magnetita puede ser identificada a causa de su gran magnetismo, y por su color oscuro.
}}
La magnetita no es muy abundante, pero puede encontrarse en diferente tipo de rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias, hasta en algunos meteoritos. La mayoría de las rocas ígneas que se forman en las profundidades contienen una pequeña cantidad de cristales de magnetita. La magnetita también puede encontrarse en las rocas metamórficas que se formaron de las rocas sedimentarias ricas en hierro.
En la antigüedad se la conocía como piedra imán.

==Características==

La magnetita posee en su estado natural características magnéticas; es un mineral de [[hierro]] constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) que debe su nombre de la ciudad griega conocida con el nombre de [[Magnesia]].
Es un mineral muy denso, frágil, duro y con propiedades ferromagnéticas, es capaz de atraer al hierro y al acero junto con otros metales. Su color es pardo negruzco, con brillo metálico.

El primero en señalar sus propiedades fue [[Tales de Mileto]] (siglo VI a. de C.) Y, ya, [[Platón]] (siglo IV a. de C.) conoce que su propiedad puede transmitirse al hierro. También se cree que el primero en encontrar una utilidad práctica para la piedra de imán fue el general chino [[Huang Ti]] (siglo IV a. de C.) Que utilizó la piedra magnética directamente para orientarse, pero sólo en Tierra.

== ¿A que se debe su magnetismo?==

Todo campo magnético es consecuencia de un flujo de electrones en la magnetita su fuerte magnetismo se debe a un fenómeno de ferrimagnetismo: los momentos magnéticos de los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente acoplados, por interacciones antiferromagnéticas, pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento magnético no compensado. La suma de estos momentos magnéticos no compensados, fuertemente acoplados entre sí, es la responsable de que la magnetita sea un [[imán]].

==Aplicaciones de la magnetita==
*Se utiliza como mineral: unido con la [[hematita]] es una de las menas más importantes, al contener un 72% de hierro (es el mineral con más contenido en hierro).
*En las [[calderas]] (industrias): la magnetita es un compuesto muy estable a altas temperaturas, aunque a bajas temperaturas o en presencia de aire húmedo a temperatura ambiente se oxide lentamente y forme óxidoférrico. Su gran estabilidad a altas temperaturas hace que sea un buen protector del interior de los tubos de la caldera. Es por ello que se hacen tratamientos químicos en las calderas industriales que persiguen formar en el interior de los tubos capas continuas de magnetita.
*En la construcción: se usa como añadido natural de alta densidad (4,65 hasta 4,80 kg/l) en [[hormigones]], especialmente para protección radiológica.
*En los seres vivos: la magnetita es usada por diferentes animales para orientarse en el campo magnético de la tierra. Entre ellas las abejas y los moluscos. Las palomas tienen en el pico pequeños granos de magnetita que determinan la dirección del campo magnético y les permiten orientarse. También pequeñas bacterias tienen cristales de magnetita de 40 hasta 100 nm en su interior, rodeadas de una membrana dispuestas de modo que forman una especie de brújula y permiten a las bacterias nadar siguiendo líneas del campo magnético.

==Fuentes==

* Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
* Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
*Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales II. Editorial Pueblo y Educación.
*[http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/magnetita.htm]
*http://centros5.pntic.mec.es/ies.victoria.kent/Rincon-C/Curiosid/rc-65/Rc-65.htm
*http://www.vhfdx.info/geo/magnetita.html

[[Category:Metales]]

Usuario:Marbelis10035 jc.hlg

2011-09-14T22:56:35Z

Marbelis10035 jc.hlg:

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*Soy Colaborador de Ecured en mi Municipio.

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Escoria

2011-09-13T14:42:26Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Escoria |imagen= |tamaño= |concepto= La '''escoria''' es un material que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se encuentran presentes en cualq...'

{{Definición
|nombre=Escoria
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|concepto=
La '''escoria''' es un material que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se encuentran presentes en cualquier proceso metalúrgico que involucre fundiciones. Por lo general, las escorias de cobre son óxidos de hierro silicatos Si02, aunque existen otros elementos que no superan el 20% por lo que no se toman en cuenta.
}}

En la actualidad se utilizan diversos procesos metalúrgicos para la obtención y recuperación de metales y en cada uno de ellos se producen residuos inevitables como la formación de escorias, tratándose de que tengan el menor contenido de metal posible y que sus residuos finales tengan un valor posterior para otros procesos industriales.

==Aplicaciones de la escorias==

En un proceso de fundición, la escoria puede ser definida como una fase que contiene substancias inútiles de un mineral y que inevitablemente estará en cualquier operación pirometalúrgica que involucre sistemas fundidos.

La escoria presenta un contenido de sílice bastante alto, lo cual permite su uso como materia prima para la producción de lana de [[vidrio]] y otros materiales termoaislantes. También se puede usar para la fabricación del vidrio. Por medio de otros procesos es posible obtener una arena de escoria que, finalmente dividida, forma con el agua un cemento hidráulico muy eficaz.

Sin tratamiento posterior se puede usar como material de relleno y como materia prima para la producción de bloques y ladrillos.

Tal es el caso del cobre, las escorias tienen un rol fundamental durante la pirorefinación, en la disolución de impurezas de la fase metálica.

==Características de las escorias de extracción de cobre==

Las escorias de extracción de [[cobre]] deben poseer características importantes para asegurar la máxima eficiencia durante la operación pirometalúrgica

*La escoria debe encontrarse completamente líquida a la temperatura de fusión del metal o de la mata.
*La escoria debe ser fácilmente manejable durante el proceso; esto es, debe existir un compromiso entre baja viscosidad.
*Las escorias que van a descarte deben contener mínimas cantidades del metal, disuelto o en suspensión.
*El rango de operación de la escoria debe ser tal, que admita variaciones tanto en la composición de la escoria misma como en la alimentación al reactor sin producir trastornos de funcionamiento.
*La escoria debe asegurar una buena eliminación de los elementos menores no deseados.
*Las escorias, como en cualquier sistema metalúrgico, suelen representarse por diagramas de equilibrio, conocidos también como diagramas de fases.

A través de la historia de la metalurgia, la escoria ha sido normalmente considerada como el desecho resultante de las operaciones de fusión y conversión; sin embargo, ya los primeros metalurgistas pudieron darse cuenta que algunas de sus propiedades químicas y/o físicas podían modificarse mediante la adición de fundentes adecuados, específicos al proceso que se lleva a cabo.

==Las escorias de bronce==

Son compleja desde el punto de vista estructural por la heterogeneidad con que se distribuyen sus componentes estructurales y por la diversidad composicional y estructural de las fases metálicas que incluye.

La escoria propiamente dicha está formada por una matriz irregular de feldespato en la que, en ocasiones, cristalizan islotes de kirschsteinita

==Investigación y desarrollo recientes==

A nivel mundial se viene trabajando en esta línea de investigación en el marco del Programa Iberoamericano de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo (CYTED), ya que se trata de un problema común de la industria metalúrgica.
El desarrollo de los procesos de tratamiento de escorias y residuos metalúrgicos ha transcurrido de forma similar en los principales países productores de acero, arrabio, ferroaleaciones y metalurgia no férrea.

Antiguamente los metalúrgicos no valoraban en su completa dimensión a las escorias y a otros desechos, existían limitados conocimientos y experiencias
sobre las masas fundidas y, por consiguiente, sobre la posibilidad de obtener materiales y artículos valiosos como resultado de su tratamiento. No existían tecnologías ni instalaciones destinadas a este fin, la organización del tratamiento de las escorias y residuos industriales se desarrollaba en empresas aisladas.

Los volúmenes de escoria y residuos crecieron de año en año en la medida que crecía y se desarrollaba la industria en los países con tradición metalúrgica. Sin embargo, el aprovechamiento de estos subproductos ha sido una inquietud permanente de las empresas metalúrgicas, no sólo por las posibilidades económicas (tanto en el uso propio como la venta a terceros); sino también por su contribución a la descontaminación del medio ambiente y a la necesidad de recuperar grandes extensiones de patios y terrenos aledaños a las factorías, donde se depositan las escorias.

Mediante investigaciones científicas y la actividad práctica se ha demostrado que el procesamiento integral y el uso racional de la escoria y otros residuos metalúrgicos permiten no sólo mejorar los índices económicos de la industria sino que a su vez son un importante sustituto de materias primas vírgenes empleadas en la industria de materiales de construcción, de agricultura y de
otras.

==Fuentes==

*Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.
*Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales II. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Coque

2011-09-07T12:47:43Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre= coque |imagen= |tamaño= |concepto= El '''coque''' es un combustible que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o pirólisis, de determinado...'

{{Definición
|nombre= coque
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|tamaño=
|concepto=
El '''coque''' es un combustible que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o pirólisis, de determinados [[carbones minerales]], como la hulla o carbones bituminosos que poseen propiedades coquizantes; es decir capacidad de transformarse en coque después de haber pasado por una fase plástica.
}}

Este proceso se hace a temperaturas a temperaturas muy altas en hornos cerrados y a la cual añaden calcita para mejorar su combustión, que la aíslan del aire, y que sólo contiene una pequeña fracción de las materias volátiles que forman parte de la misma. Es producto de la descomposición térmica de carbones bituminosos en ausencia de aire. Cuando la [[hulla]] se calienta desprende gases que son muy útiles industrialmente; el sólido resultante es el carbón de coque, que es liviano y poroso

La coquización es el proceso de calentamiento en atmósfera inerte de los carbones coquizables o cualquier otra sustancia que de lugar a un coque, como por ejemplo la brea u otros materiales termoplásticos, se pasa por un estado fluido transitorio durante un determinado intervalo de temperaturas que varía según el material que se esté coquizando (en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede oscilar entre los 350 y 500 ºC).

Pasado el intervalo fluido (también denominado etapa plástica) se forma el semicoque. Al seguir aumentando la temperatura sigue el desprendimiento de gases hasta que finalmente se forma el coque. Durante la etapa fluida, o plástica, se produce una total reorganización en la micro estructura del material. Así, mientras que los carbonizados presentan una microestructura desordenada y, salvo raras excepciones, no pueden ser grafitizados; los coques presentan una microestructura más ordenada y pueden ser grafitizados si se someten a un proceso de grafitización.

El coque sustituyó al [[carbón vegetal]] como reductor y fuente de energía en los altos hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta entonces de un recurso muy limitado como es la leña. Su empleo se popularizó para la calefacción de hogares, pues su combustión no produce humo y es menos contaminante. El carbón de coque es un combustible muy importante para la fabricación del hierro y del acero.

==El coque cumple tres funciones principales en el alto horno ==

*Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotérmicos de las reacciones químicas, y para la fusión de la escoria y del metal. Este papel ha perdido cierta importancia debido a las adiciones de fuel y gas por las toberas y, recientemente, por la inyección de carbón.
*Como reductor que produce y regenera los gases para la reducción de los óxidos de hierro.
*Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma.

Este papel es cada vez más importante, a medida que aumenta el tamaño de los altos hornos.

==Calidad del coque==

La calidad del coque está en función del uso específico a que esté destinado. Así, por ejemplo, el coque de horno alto va a tener que soportar una gran carga, debido al material que existe encima de él, y que aumentará a medida que va descendiendo en el [[alto horno]] hasta llegar a la zona de reacción. Para soportar esa presión sin desmoronarse antes de llegar a reaccionar, ha de poseer una buena resistencia mecánica.

Por otro lado, los trozos de coque, a medida que descienden en el horno alto, se van a ver sometidos a una acción continua de los gases oxidantes que se desprenden en la zona de reacción y que ascienden por el horno hasta salir por su parte superior.

En estas circunstancias, el coque necesita presentar una reactividad moderada frente a los gases desprendidos para poder llegar, lo más íntegramente posible, a la zona de reacción con el mineral de hierro. Para conseguir esto, se requiere un coque con una textura porosa adecuada, que hagan que su reactividad sea lo más idónea posible.

==Fuentes==

Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales II. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Arrabio

2011-09-06T12:35:00Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=Producción de arrabio
|imagen=
|tamaño=
|concepto=
'''Arrabio''' es una fundición con alto contenido de impurezas elevado y de carbono entre 3,5 y 4,5 %, y constituye el semiproducto para la producción y la fundición del [[acero]]; aunque en ocasiones se utiliza en la producción de piezas poco importante.
}}

La producción del arrabio se lleva a cabo en el [[alto horno]] mediante reducción del mineral de hierro. La operación de ellos es ya clásica dentro de la metalurgia del hierro y resulta de interés pues permite conocer las bases de los procesos de transformación de las materias primas en la aleación deseada.

==Materias primas utilizadas para la obtención del arrabio==
Las materias primas que intervienen en la producción del arrabio en los altos hornos son:
*El mineral
*El combustible
*Los fundentes

Cada uno de ellos debe presentar determinadas características para ser usados.

===Mineral ===

Aunque se llama mineral en realidad lo que se carga en el alto horno es un concentrado, es decir, la mena. Los minerales de hierro de mayor importancia son la [[hematita]], la [[limonita]], la [[siderita]] y la [[magnetita]].
La importancia industrial de un mineral viene dada por su contenido de hierro y la facilidad de recuperación de este.

Hematita

Este mineral de hierro, es uno de los minerales de hierro de más fácil recuperación, de coloración rojiza y su contenido de hierro está entre 45 y 65 %. Contiene poco fósforo y azufre.

Magnetita

Presenta propiedades magnéticas elevadas. Su coloración es oscura, casi negra su contenido teórico de hierro es alto, entre el 40 y 70 %.

===Combustible ===

A pesar de que algunas reacciones de las que se producen en el alto horno son exotérmicas, el balance total del calor producido y consumido en el horno muestra que es necesario suministrar energía al mismo para su operación. Por lo tanto es necesario cargar de combustible en el horno.

Comúnmente el combustible usado es el coque, aunque puede ser usado carbón vegetal. Ambos son obtenidos por destilación seca; en el caso del coque, a partir del carbón bituminoso, y en el carbón vegetal, a partir de la leña. Con este proceso se obtiene una materia libre de humedad y materias volátiles, con un elevado porcentaje de carbono fijo.

====Característica de os combustibles====

*Resistencia
*Porosidad
*Poca producción de cenizas
*Pequeño contenido de impurezas
*Alto poder calórico
*Bajo costo

===Fundentes ===
La fusión como proceso metalúrgico, persigue dividir la masa metálica en dos fases, en una de las cuales se concentra el metal y en la otra las materias no aprovechables. Esta última fase es la escoria.

La escoria es una fase líquida, formada por las cenizas del coque, la ganga del mineral y otras materias y compuestos.

El papel fundamental del fundente consiste en disminuir el punto de fusión de la escoria, con el objetivo de garantizar que se conserve siempre fluida. Además algunas escorias también ayudarán a eliminar las impurezas nocivas del metal.

La piedra [[caliza]] es el fundente de usado más común en los altos hornos. Su componente básico es el carbonato de calcio (CaCO3).
La escoria es un elemento importante en los procesos metalúrgicos

Existen otros materiales que se emplean en la producción del arrabio como son el mineral de [[hierro]], [[coque]] y caliza. El coque se quema como [[combustible]] para calentar el horno, y al arder libera [[monóxido de carbono]], que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una [[escoria]] que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

==Otros procesos para la obtención del arrabio==

El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que persiguen el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su sencillez y economía es el visto anteriormente.

Horno eléctrico

Son similares a los altos hornos en su construcción, con la diferencia de que la energía usada es eléctrica. Lo cual esta característica requiere abundante energía y barata

Proceso Krupp

Este método usa un horno rotatorio, para la producción de hierro en forma esponjosa. En su parte inferior se quema el combustible, que puede ser coque, gas o fuel oil. Los gases producto de la combustión actúan sobre el mineral que se mueve en contra de ellos, con lo que se produce la reducción.Con el mineral se añade algo de coque desmenuzado para favorecer la reducción. este método no es tan usado como los del tipo horno eléctrico visto anteriormente.

==Fuentes==
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales II. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Arrabio

2011-09-05T15:02:21Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Producción de Arrabio |imagen= |tamaño= |concepto= '''Arrabio''' es una fundición con alto contenido de impurezas elevado y de carbono entre 3,5 y 4,5 %...'

{{Definición
|nombre=Producción de Arrabio
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|concepto=
'''Arrabio''' es una fundición con alto contenido de impurezas elevado y de carbono entre 3,5 y 4,5 %, y constituye el semiproducto para la producción y la fundición del [[acero]]; aunque en ocasiones se utiliza en la producción de piezas poco importante.
}}

La producción del arrabio se lleva a cabo en el [[alto horno]] mediante reducción del mineral de hierro. La operación de ellos es ya clásica dentro de la metalurgia del hierro y resulta de interés pues permite conocer las bases de los procesos de transformación de las materias primas en la aleación deseada.

==Materias primas utilizadas para la obtención del arrabio==
Las materias primas que intervienen en la producción del arrabio en los altos hornos son:
*El mineral
*El combustible
*Los fundentes

Cada uno de ellos debe presentar determinadas características para ser usados.

===Mineral ===

Aunque se llama mineral en realidad lo que se carga en el alto horno es un concentrado, es decir, la mena. Los minerales de hierro de mayor importancia son la [[hematita]], la [[limonita]], la [[siderita]] y la [[magnetita]].
La importancia industrial de un mineral viene dada por su contenido de hierro y la facilidad de recuperación de este.

Hematita

Este mineral de hierro, es uno de los minerales de hierro de más fácil recuperación, de coloración rojiza y su contenido de hierro está entre 45 y 65 %. Contiene poco fósforo y azufre.

Magnetita

Presenta propiedades magnéticas elevadas. Su coloración es oscura, casi negra su contenido teórico de hierro es alto, entre el 40 y 70 %.

===Combustible ===

A pesar de que algunas reacciones de las que se producen en el alto horno son exotérmicas, el balance total del calor producido y consumido en el horno muestra que es necesario suministrar energía al mismo para su operación. Por lo tanto es necesario cargar de combustible en el horno.

Comúnmente el combustible usado es el coque, aunque puede ser usado carbón vegetal. Ambos son obtenidos por destilación seca; en el caso del coque, a partir del carbón bituminoso, y en el carbón vegetal, a partir de la leña. Con este proceso se obtiene una materia libre de humedad y materias volátiles, con un elevado porcentaje de carbono fijo.

====Característica de os combustibles====

*Resistencia
*Porosidad
*Poca producción de cenizas
*Pequeño contenido de impurezas
*Alto poder calórico
*Bajo costo

===Fundentes ===
La fusión como proceso metalúrgico, persigue dividir la masa metálica en dos fases, en una de las cuales se concentra el metal y en la otra las materias no aprovechables. Esta última fase es la escoria.

La escoria es una fase líquida, formada por las cenizas del coque, la ganga del mineral y otras materias y compuestos.

El papel fundamental del fundente consiste en disminuir el punto de fusión de la escoria, con el objetivo de garantizar que se conserve siempre fluida. Además algunas escorias también ayudarán a eliminar las impurezas nocivas del metal.

La piedra caliza es el fundente de usado más común en los altos hornos. Su componente básico es el carbonato de calcio (CaCO3).
La escoria es un elemento importante en los procesos metalúrgicos

Existen otros materiales que se emplean en la producción del arrabio son mineral de [[hierro]], [[coque]] y caliza. El coque se quema como [[combustible]] para calentar el horno, y al arder libera [[monóxido de carbono]], que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una [[escoria]] que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

==Otros procesos para la obtención del arrabio==

El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que persiguen el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su sencillez y economía es el visto anteriormente.

Horno eléctrico.
Son similares a los altos hornos en su construcción, con la diferencia de que la energía usada es eléctrica. Lo cual esta característica requiere abundante energía y barata

Proceso Krupp
Este método usa un horno rotatorio, para la producción de hierro en forma esponjosa. En su parte inferior se quema el combustible, que puede ser coque, gas o fuel oil. Los gases producto de la combustión actúan sobre el mineral que se mueve en contra de ellos, con lo que se produce la reducción

==Fuentes==
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales II. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Pulvimetalurgia

2011-06-29T13:16:43Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=pulvimetalurgia
|imagen=
|tamaño=
|concepto=
'''pulvimetalurgia''' es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada , se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
}}

'''Pulvimetalurgia''' En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

==El proceso de manera general consiste==

*La producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza
*Mezclado de los metales participantes
*Conformado de las piezas por medio de prensas
*Sinterizado de las piezas
*Tratamientos térmicos

==Algunas de las principales características de los polvos a considerar son==

*Forma
*Distribución
*Fluidez
*Propiedades químicas
*Compresibilidad
*Densidad

'''Forma'''

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica. plana o angular.

'''Distribución de los tamaños de partículas'''

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

'''Fluidez'''

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

'''Propiedades químicas'''

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado.

'''Compresibilidad'''

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

'''Densidad'''

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

==Métodos para producir polvos==

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas.

También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características físicas y químicas de los metales utilizados:

Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio.

En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura.

El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejándolo caer en agua. En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma de pera. La mayoría de los metales pueden perdigonarse, pero el tamaño de las partículas es demasiado grande.

Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el de depósito electrolítico.

Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad.

==Ventajas y limitaciones del proceso de pulvimetalurgia==

Ventajas

*La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
*Porosidad controlada
*Tolerancias reducidas.
*Acabado superficial de alta calidad
*No hay pérdidas de material
*No se requieren operarios con alta capacitación

Desventajas

*Los polvos son caros y difíciles de almacenar
* El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
*Es difícil hacer productos con diseños complicados
*Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
*Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio.

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Pulvimetalurgia

2011-06-28T13:56:29Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Pulvimetalurgia |imagen= |tamaño= |concepto= '''Pulvimetalurgia''' es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación p...'

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'''Pulvimetalurgia''' es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada , se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
}}

'''Pulvimetalurgia''' En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

==El proceso de manera general consiste==

*La producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza
*Mezclado de los metales participantes
*Conformado de las piezas por medio de prensas
*Sinterizado de las piezas
*Tratamientos térmicos

==Algunas de las principales características de los polvos a considerar son==

*Forma
*Distribución
*Fluidez
*Propiedades químicas
*Compresibilidad
*Densidad

'''Forma'''

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica. plana o angular.

'''Distribución de los tamaños de partículas'''

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

'''Fluidez'''

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

'''Propiedades químicas'''

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado.

'''Compresibilidad'''

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

'''Densidad'''

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

==Métodos para producir polvos==

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas.

También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características físicas y químicas de los metales utilizados:

Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio.

En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura.

El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejándolo caer en agua. En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma de pera. La mayoría de los metales pueden perdigonarse, pero el tamaño de las partículas es demasiado grande.

Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el de depósito electrolítico.

Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad.

==Ventajas y limitaciones del proceso de pulvimetalurgia==

Ventajas

*La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
*Porosidad controlada
*Tolerancias reducidas.
*Acabado superficial de alta calidad
*No hay pérdidas de material
*No se requieren operarios con alta capacitación

Desventajas

*Los polvos son caros y difíciles de almacenar
* El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
*Es difícil hacer productos con diseños complicados
*Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
*Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio.

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Aleación

2011-06-27T14:49:39Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=Aleación
|imagen=aleaciones-de-cobre.jpg
|tamaño=
|concepto=mezcla con propiedades metálicas compuestas de dos o más elementos, donde al menos uno es un [[Metales|metal]]
}}
<div align="justify">
'''Aleación.''' Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más [[Metales|metales]] con algunos elementos no metálicos. Es muy raro encontrar aleaciones al estado natural; se las obtiene por fusión, mediante el aumento de la temperatura, al estado sólido.
== Definición ==
Es una mezcla homogénea de dos o más [[Metales|metales]], o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado natural (estado de oxidación nulo), Fe, Al, Cu, Pb. Pueden obtener algunos elementos no metálicos por ejemplo P, Ce, Si, S, As. Para su fabricación en general se mezclan los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan.
== Propiedades ==
Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductibilidad eléctrica y térmica, aunque usualmente menor que los metales puros.

Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y del tamaño, forma y distribución de sus fases o microconstituyentes. La adición de un componente aunque sea en muy pequeñas proporciones, incluso menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha aleación

Las propiedades físicas y químicas son, en general, similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza, ductilidad, tenacidad etc. pueden ser muy diferentes a las que pueden tener los componentes de forma aislada

Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de la concentración, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase sólida. Hay ciertas concentraciones específicas de cada aleación para las cuales la temperatura de fusión se unifica. Esa concentración y la aleación obtenida reciben el nombre de eutéctica, y presenta un punto de fusión más bajo que los puntos de fusión de los componentes
== Proceso de obtención ==
Históricamente para la obtención de una aleación se mezclan los diversos elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan y dejando luego solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista o con el microscopio óptico

La [[pulvimetalurgia]] desarrollada más recientemente, ha alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con características especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando mucho su costo.

Otra técnica de aleación es la implantación de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar [[Chip|chips]] de [[Ordenador|ordenadores]] o computadoras. Sobre los metales colocados en una cámara de vacío, se disparan haces de [[ion]]es de [[carbono]], [[nitrógeno]] y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando [[titanio]] con nitrógeno, por ejemplo, se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis
=== Procesos de fusión ===
Los componentes se calientan en un horno a una temperatura superior a las de fusión, se logra una mezcla homogénea y posteriormente se reduce la temperatura hasta que solidifican de nuevo.
=== Electrólisis ===
Si el electrolito contiene en disolución cationes de los elementos que queremos alear, con el paso de una corriente eléctrica dichos iones se depositarán sobre el cátodo.
=== Compresión ===
Mediante un proceso similar a la sinterización, se mezclan los materiales en forma de polvo o virutas, se aumenta la presión y se calienta la mezcla hasta temperaturas inferiores a la de fusión.
=== Implantación de iones ===
El metal, colocado en una cámara de vacío, se disparan haces de iones de carbono, nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal.
== Tipos de aleaciones ==
En ingeniería las aleaciones pueden dividirse en dos tipos: ferrosas y no ferrosas.

'''La aleaciones ferrosas''' tienen al hierro como su principal metal de aleación, los aceros son aleaciones ferrosas, son importantes principalmente por su costo relativamente bajo y la variedad de aplicaciones por sus propiedades mecánicas.

Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a causa de su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes, para ser un acero inoxidable debe contener al menos 12% de cromo. Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las aleaciones ferrosas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales como un buena moldeabilidad, resistencia a la corrosión, al choque térmico, al desgaste y durabilidad.

'''Las aleaciones no ferrosas''' tienen un metal distinto del hierro.

Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas principalmente por su ligereza, endurecibilidad por deformación, resistencia a la corrosión y su precio relativamente bajo.

Otras aleaciones no ferrosas son las de magnesio, titanio y níquel. Las de magnesio son excepcionalmente ligeras y tienen aplicaciones aeroespaciales.

Las aleaciones de titanio son caras, pero tienen una combinación de resistencia y ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de aleación y por esta razón se usan ampliamente en las piezas estructurales de los aviones.

Las aleaciones de níquel presentan una gran resistencia a la corrosión y oxidación y son por tanto son usadas comúnmente en los procesos industriales químicos y de petróleos. Con la mezcla de níquel, cobalto y cromo se forma la base para las superaleaciones de níquel, necesarias para las turbinas de gas de aviones de propulsión a chorro y algunas baterías eléctricas.

La [[Plata|plata]] fina, el [[oro]] de 58 quilates, el [[oro blanco]] y el [[platino iridiado]] son aleaciones de [[Metales preciosos|metales preciosos]].

El [[acero]], el latón, el [[bronce]], el metal Dow, la [[plata alemana]], el [[bronce de torpedo]], el [[monel]], el [[peltre]] y la [[soldadura]] son aleaciones de metales menos preciosos.

Las aleaciones de metal y [[carbono]] (carburos), [[boro]] (boruros), [[oxígeno]] (óxidos), [[silicio]] (siliciuros) y [[nitrógeno]] (nitruros); conocidas como los cermets; combinan las ventajas del compuesto cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación, con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los golpes

Debido a sus impurezas, el aluminio comercial es en realidad una aleación. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llaman [[Amalgamas|amalgamas]].
=== Ejemplo de aleaciones ===
Las aleaciones pueden fabricarse con el fin de que cumplan un grupo determinado de características.

Un caso importante en el que son necesarias unas características particulares es el diseño de cohetes y naves espaciales y supersónicas. Los materiales usados en estos vehículos y en sus motores deben pesar poco y ser muy resistentes y capaces de soportar temperaturas muy elevadas. Para soportar esas temperaturas y reducir el peso total, se han desarrollado aleaciones ligeras y de gran resistencia hechas de aluminio, berilio y titanio. Para resistir el calor generado al entrar en la atmósfera de la Tierra, en los vehículos espaciales se están utilizando aleaciones que contienen metales como el [[Tántalo|tántalo]], niobio, [[Volframio|volframio]], [[Cobalto|cobalto]] y [[Níquel|níquel]].

En los reactores nucleares se utiliza una amplia gama de aleaciones especiales hechas con metales como [[Berilio|berilio]], [[Boro|boro]], [[Niobio|niobio]], [[Hafnio|hafnio]] y [[Circonio|circonio]], que absorben los neutrones de una forma determinada.

Las aleaciones de niobio-estaño se utilizan como superconductores a temperaturas extremamente bajas.

En las plantas de desalinización se utilizan aleaciones especiales de cobre, níquel y titanio, diseñadas para resistir los efectos corrosivos del agua salina hirviendo.

Los elementos de aleación tales como el níquel, cromo y molibdeno se añaden a los aceros al carbono para producir aceros de baja aleación.

Los aceros de baja aleación presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad, y son de aplicación común en la industria de automóviles para usos como engranajes y ejes.
=== Aleaciones más comunes ===
Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:
*[[Acero|Acero]]
*[[Alnico|Alnico]]
*[[La Alpaca|Alpaca]]
*[[Bronce|Bronce]]
*[[Constantán|Constantán]]
*[[Cuproníquel|Cuproníquel]]
*[[Magal|Magal]]
*[[Magnam|Magnam]]
*[[Magzinc|Magzinc ]]
*[[Nicrom|Nicrom]]
*[[Nitinol|Nitinol]]
*[[Oro blanco|Oro blanco]] (electro)
*[[Peltre|Peltre ]]
*[[Plata|Plata de ley]]
*[[Zamak|Zamak ]]
*[[Latón|Latón o Cuzin ]]
*[[Pilin|Pilin]]
== Véase también ==
*[[Metales]]
*[[Bronce]]
== Enlaces externos ==
*[http://es.wikipedia.org/wiki/Aleaciíon Wikipedia en español]
== Fuentes ==
*Plane, Robert A. y Sienko, Michel J. Química. Colección Ciencia Técnica Aguiar.
*De Galiano Mingot, Tomás.Pequeño Larousse de Ciencias Técnicas
*Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir [[Moscú]].
*Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.
</div>
[[Category:Ciencias_Naturales_y_Exactas]] [[Category:Química]] [[Category:Química_inorgánica]] [[Category:Metales]]

Deformación de metales

2011-05-30T15:02:58Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Mejorar}}
{{Definición
|nombre=Deformación del metal
|imagen=
|tamaño=
|concepto=
''' La deformación ''' es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
}}

==Elaboración de piezas mediante deformación del material==

* Se puede realizar a temperatura ambiente (deformación en frío) o elevando la temperatura del material (deformación en caliente).
* Se aplica principalmente a los metales, aunque también se emplea en la obtención de piezas de plástico (termoconformado).
* Algunos [[metales]](Au, Cu, Ag) se deforman bien en frío, pero otros (materiales férreos) son difíciles de deformar en frío. En muchas ocasiones se elige la deformación en frío, siempre que el material y la pieza lo aguanten, pues se obtienen unas propiedades mecánicas superiores y un mejor acabado de la pieza. Además se ahorra energía al no tener que calentar el material y las herramientas a emplear no tienen que soportar grandes temperaturas. Por el contrario, las máquinas empleadas en la deformación en frío han de ser más potentes.

==Las operaciones por deformación pueden ser==

'''En caliente'''

* Colada continua
* Laminación
* Forja

Dentro de la forja se encuentran los procesos siguientes

* Extrusión
* Estirado
* Recalcado
* Estampado

'''En frío'''

* Embutición
* Laminación
* Forja
* Estampación
* Extrusión
* Doblado y curvado
* Trefilado y estirado

==Colada continua ==
Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno emplea do para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde refrigerado sin fondo donde se solidifica y se obtiene así una tira continua de sección semejante a la del molde
Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma velocidad que la plancha.

== Laminación==
Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto.
Se efectúa normalmente en caliente; sin embargo, existe la laminación en frío.
En la laminación en frío los metales adquieren acritud al deformarse, por lo que se someten a un tratamiento de recocido al final de la operación, e incluso en una etapa intermedia

'''Tren de laminación ''' es una agrupación de varios laminadores o cajas relacionadas entre sí, de modo que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el ciclo de elaboración.

Un laminador elemental estaría constituido por las siguientes partes: dos o más cilindros, normalmente horizontales; un bastidor que soporta los asientos de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados, llamados tornillos de presión. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de laminación.

== Forjado ==
La forja es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez calentado a temperaturas superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión.

A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes deformaciones con pequeños esfuerzos; sino que la magnitud de la deformación es prácticamente ilimitada, sin que se produzca nunca acritud.

También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas piezas por martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las propiedades mecánicas de los metales. En el forjado en frío las máquinas empleadas son prensas de mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente

'''La forja puede ser'''

* Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.
* Forja con estampa (estampación) esta requiere la construcción de una estampa que reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar

== Extrusión==
Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón, para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación de material efectuada.

La norma cubana NC 09-01 divide los procesos de extrusión en cuatro tipos de acuerdo con la dirección en que fluye el material con respecto a la dirección de aplicación de la fuerza.

Estos cuatro tipos son los llamados

* Extrusión simple en esta el material fluye en la misma dirección en que actúa el punzón.
* Extrusión revertida el material fluye en sentido inverso en la dirección en que actúa el punzón.
* Extrusión combinada se produce una combinación de los dos sentidos de flujo.
* Extrusión lateral el flujo del material tiene lugar a través de orificios laterales de la matriz

Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes y excelente acabado.

La extrusión puede hacerse en caliente o en frío.

== Estirado y trefilado ==

Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío

La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se persigue

* En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y dimensiones determinadas.
* En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.

==Fuentes==

Conformación de metales. Editorial Pueblo y Educación.
Mallo Gallardo, Manuel
[[Category:Metales]]

Deformación de metales

2011-05-27T14:05:56Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Deformación del metal |imagen= |tamaño= |concepto= ''' La deformación ''' es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos pr...'

{{Definición
|nombre=Deformación del metal
|imagen=
|tamaño=
|concepto=
''' La deformación ''' es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
}}

==Elaboración de piezas mediante deformación del material==

* Se puede realizar a temperatura ambiente (deformación en frío) o elevando la temperatura del material (deformación en caliente).
* Se aplica principalmente a los metales, aunque también se emplea en la obtención de piezas de plástico (termoconformado).
* Algunos [[metales]](Au, Cu, Ag) se deforman bien en frío, pero otros (materiales férreos) son difíciles de deformar en frío. En muchas ocasiones se elige la deformación en frío, siempre que el material y la pieza lo aguanten, pues se obtienen unas propiedades mecánicas superiores y un mejor acabado de la pieza. Además se ahorra energía al no tener que calentar el material y las herramientas a emplear no tienen que soportar grandes temperaturas. Por el contrario, las máquinas empleadas en la deformación en frío han de ser más potentes.

==Las operaciones por deformación pueden ser==

'''En caliente'''

* Colada continua
* Laminación
* Forja

Dentro de la forja se encuentran los procesos siguientes

* Extrusión
* Estirado
* Recalcado
* Estampado

'''En frío'''

* Embutición
* Laminación
* Forja
* Estampación
* Extrusión
* Doblado y curvado
* Trefilado y estirado

==Colada continua ==
Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno emplea do para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde refrigerado sin fondo donde se solidifica y se obtiene así una tira continua de sección semejante a la del molde
Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma velocidad que la plancha.

== Laminación==
Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto.
Se efectúa normalmente en caliente; sin embargo, existe la laminación en frío.
En la laminación en frío los metales adquieren acritud al deformarse, por lo que se someten a un tratamiento de recocido al final de la operación, e incluso en una etapa intermedia

'''Tren de laminación ''' es una agrupación de varios laminadores o cajas relacionadas entre sí, de modo que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el ciclo de elaboración.

Un laminador elemental estaría constituido por las siguientes partes: dos o más cilindros, normalmente horizontales; un bastidor que soporta los asientos de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados, llamados tornillos de presión. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de laminación.

== Forjado ==
La forja es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez calentado a temperaturas superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión.

A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes deformaciones con pequeños esfuerzos, sino que la magnitud de la deformación es prácticamente ilimitada, sin que se produzca nunca acritud.

También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas piezas por martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las propiedades mecánicas de los metales. En el forjado en frío las máquinas empleadas son prensas de mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente

'''La forja puede ser'''

* Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.
* Forja con estampa (estampación) esta requiere la construcción de una estampa que reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar

== Extrusión==
Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón, para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación de material efectuada.

La norma cubana NC 09-01 divide los procesos de extrusión en cuatro tipos de acuerdo con la dirección en que fluye el material con respecto a la dirección de aplicación de la fuerza.

Estos cuatro tipos son los llamados

* Extrusión simple en esta el material fluye en la misma dirección en que actúa el punzón.
* Extrusión revertida el material fluye en sentido inverso en la dirección en que actúa el punzón.
* Extrusión combinada se produce una combinación de los dos sentidos de flujo.
* Extrusión lateral el flujo del material tiene lugar a través de orificios laterales de la matriz

Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes y excelente acabado.

La extrusión puede hacerse en caliente o en frío.

== Estirado y trefilado ==

Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío

La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se persigue

* En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y dimensiones determinadas.
* En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.

==Fuentes==

Conformación de metales. Editorial Pueblo y Educación.
Mallo Gallardo, Manuel
[[Category:Metales]]

Tratamiento térmico del metal

2011-04-26T15:13:36Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=Tratamiento Térmico
|imagen=
|tamaño=
|concepto='''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfriamiento, se produzca un cambio deseado en su estructura.
}}

'''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfriamiento. El proceso metalúrgico de producción, las piezas fundidas reciben una forma exterior determinada, pero esto no es lo principal. Durante el mecanizado, forja, estampado. La estructura del metal o de su capa superficial, varia en cierto grado, pero esto debe considerar como un fenómeno secundario.

==La tecnología de los metales tiene tres aspectos fundamentales:==

*La metalurgia u obtención de un metal de composición dada.
*La tecnología mecánica u obtención, partiendo del metal, de las piezas con forma exterior necesaria.
*El tratamiento térmico u obtención de las propiedades que deben tener las piezas.

==Objetivo principal del tratamiento térmico ==
El objetivo de todo tratamiento térmico consiste en que calentando el metal a una temperatura determinada y enfriándolo después, se produzca el cambio deseado en su estructura.

==Características mecánicas==
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

Entre estas características están:

*Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
*Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto).
*Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
*Dureza:Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC).

== Tipos fundamentales de tratamiento térmico del acero==
*'''El recocido'''consiste en calentar un metal hasta la temperatura necesaria y se enfría lentamente desde esta. Como resultado del enfriamiento lento, el acero se acerca al equilibrio estructural y de fase, y por esto que después de este tratamiento se obtienen las estructuras indicadas ferrita y cementita.

Después del recocido el acero tiene baja dureza y resistencia, esta libre de tensiones y presenta mejores propiedades plásticas.
Para la mayoría de los casos el recocido es un tratamiento preliminar o preparatorio. Al recocido se someten las piezas fundidas, forjadas y laminadas ya que al disminuir la dureza y resistencia, mejora la elaboración por corte, al igual que afinando el grano, eliminando tensiones internas y disminuyendo hetegeroneidad estructural.
El recocido aumenta la [[plasticidad]] y tenacidad, en comparación con las piezas fundidas, forjadas o laminadas, sin tratamiento posterior. Por esto, en algunos casos, el recocido puede ser un tratamiento térmico final. Un ejemplo es la homogeneización a piezas de gran tamaño.

*'''El normalizado''' cuando después de calentarlo a 30 a 50 grados para lograr la autenización, permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire. En este tratamiento se obtienen estructuras de granos más finos. Se utiliza aun mas que el recocido por su economía y mayor rendimiento.
*'''El temple'''es el calentamiento por encima del punto crítico seguido de un enfriamiento rápido.

El objetivo del temple es obtener una dureza alta en los [[aceros]], por lo cual, una vez que se ha calentado la aleación a una temperatura conveniente, se enfría bruscamente (temple) desde esta, para lograr la transformación de la austenita en martensita.

Generalmente se realiza entre 30 y 70 grados sobre el punto crítico y se mantiene a esta temperatura para que finalicen las transformaciones de fase. Posteriormente se le aplica un enfriamiento a una velocidad mayor que la crítica de temple; para los aceros al carbono, generalmente en agua, y para los aleados en aceite u otros medios.

El temple no constituye un tratamiento térmico final, ya que la estructura que se obtiene es inestable (martensita); dicha estructura es frágil y posee tensiones que surgen por el enfriamiento brusco en el temple, es necesario someter el acero al revenido, con lo que se logran las propiedades mecánicas requeridas.

Ejemplo el acero para construcciones, se somete al temple para aumentar la resistencia y la dureza, y obtener buena plasticidad y tenacidad. También se utiliza en el acero para herramientas logrando dureza y resistencia mecánica al desgaste.

===Defectos que se producen en el temple===
El temple mal efectuado puede ocasionar distintos defectos. Los más frecuentes son
*La dureza insuficiente
*Los puntos blandos
*La fragilidad excesiva
*La descarburación
*Las torceduras
*Las deformaciones
*Grietas
Las tres últimas son consecuencias de las tensiones internas. Un enfriamiento lento durante el temple en la zona de la transformación martensítica es el procedimiento más eficaz de disminuir las tensiones y de evitar los defectos de este tipo.

Las piezas pequeñas, lo mismo que las de formas sencillas, sin ángulos y transiciones bruscas, son menos propensas a las torceduras. Por cuanto el darle a las piezas la adecuada forma tecnológica cuando se diseñan, es un medio importante de reducir este tipo de defectos.
*'''El revenido''' es el calentamiento del acero templado hasta temperaturas inferiores a la temperatura crítica permaneciendo en esta y con el enfriamiento posterior a la velocidad necesaria.

El revenido elimina total o parcialmente las tensiones internas que surgen en el temple. Estas se eliminan en mayor grado cuanto más alta sea la temperatura del revenido que se trate.

El tiempo de permanencia también influye en este aspecto, de forma que si a los 30 minutos las tensiones que se han producido
==Cementación==
La '''cementación ''' es el tratamiento termoquímico que se emplea en los aceros para elevar su contenido superficial de carbono.

Se entiende como la saturación superficial del acero con determinado elemento químico, por ejemplo, con carbono (cementación); con nitrógeno (nitruración); con cromo (cromado) etc. Por medio de la difusión desde el medio ambiente, hacia el interior de las piezas, con ayuda de la temperatura.

Su objetivo es obtener una superficie d alta dureza que tenga elevada resistencia al desgaste, manteniéndose a su vez el núcleo de la pieza tenaz aumentando el límite de fatiga de las piezas tratadas. Estos fines se logra por el enriquecimiento de la capa superficial con carbono hasta 0,8-1,0 % y su posterior temple y revenido, que endurece la superficie tratada.
====Los aceros usados para cementar ====
Los aceros usados para cementar contienen bajo carbono. Se emplean comúnmente las marcas 10,15,20,25; 15X,20X, 12XH3A, 18XT etc

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Tratamiento térmico del metal

2011-04-26T15:05:08Z

Marbelis10035 jc.hlg:

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|nombre=Tratamiento Térmico
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|concepto='''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfriamiento, se produzca un cambio deseado en su estructura.
}}

'''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfriamiento. El proceso metalúrgico de producción, las piezas fundidas reciben una forma exterior determinada, pero esto no es lo principal. Durante el mecanizado, forja, estampado. La estructura del metal o de su capa superficial, varia en cierto grado, pero esto debe considerar como un fenómeno secundario.

==La tecnología de los metales tiene tres aspectos fundamentales:==

*La metalurgia u obtención de un metal de composición dada.
*La tecnología mecánica u obtención, partiendo del metal, de las piezas con forma exterior necesaria.
*El tratamiento térmico u obtención de las propiedades que deben tener las piezas.

==Objetivo principal del tratamiento térmico ==
El objetivo de todo tratamiento térmico consiste en que calentando el metal a una temperatura determinada y enfriándolo después, se produzca el cambio deseado en su estructura.

== Tipos fundamentales de tratamiento térmico del acero==
*'''El recocido'''consiste en calentar un metal hasta la temperatura necesaria y se enfría lentamente desde esta. Como resultado del enfriamiento lento, el acero se acerca al equilibrio estructural y de fase, y por esto que después de este tratamiento se obtienen las estructuras indicadas ferrita y cementita.

Después del recocido el acero tiene baja dureza y resistencia, esta libre de tensiones y presenta mejores propiedades plásticas.
Para la mayoría de los casos el recocido es un tratamiento preliminar o preparatorio. Al recocido se someten las piezas fundidas, forjadas y laminadas ya que al disminuir la dureza y resistencia, mejora la elaboración por corte, al igual que afinando el grano, eliminando tensiones internas y disminuyendo hetegeroneidad estructural.
El recocido aumenta la [[plasticidad]] y tenacidad, en comparación con las piezas fundidas, forjadas o laminadas, sin tratamiento posterior. Por esto, en algunos casos, el recocido puede ser un tratamiento térmico final. Un ejemplo es la homogeneización a piezas de gran tamaño.

*'''El normalizado''' cuando después de calentarlo a 30 a 50 grados para lograr la autenización, permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire. En este tratamiento se obtienen estructuras de granos más finos. Se utiliza aun mas que el recocido por su economía y mayor rendimiento.
*'''El temple'''es el calentamiento por encima del punto crítico seguido de un enfriamiento rápido.

El objetivo del temple es obtener una dureza alta en los [[aceros]], por lo cual, una vez que se ha calentado la aleación a una temperatura conveniente, se enfría bruscamente (temple) desde esta, para lograr la transformación de la austenita en martensita.

Generalmente se realiza entre 30 y 70 grados sobre el punto crítico y se mantiene a esta temperatura para que finalicen las transformaciones de fase. Posteriormente se le aplica un enfriamiento a una velocidad mayor que la crítica de temple; para los aceros al carbono, generalmente en agua, y para los aleados en aceite u otros medios.

El temple no constituye un tratamiento térmico final, ya que la estructura que se obtiene es inestable (martensita); dicha estructura es frágil y posee tensiones que surgen por el enfriamiento brusco en el temple, es necesario someter el acero al revenido, con lo que se logran las propiedades mecánicas requeridas.

Ejemplo el acero para construcciones, se somete al temple para aumentar la resistencia y la dureza, y obtener buena plasticidad y tenacidad. También se utiliza en el acero para herramientas logrando dureza y resistencia mecánica al desgaste.

===Defectos que se producen en el temple===
El temple mal efectuado puede ocasionar distintos defectos. Los más frecuentes son
*La dureza insuficiente
*Los puntos blandos
*La fragilidad excesiva
*La descarburación
*Las torceduras
*Las deformaciones
*Grietas
Las tres últimas son consecuencias de las tensiones internas. Un enfriamiento lento durante el temple en la zona de la transformación martensítica es el procedimiento más eficaz de disminuir las tensiones y de evitar los defectos de este tipo.

Las piezas pequeñas, lo mismo que las de formas sencillas, sin ángulos y transiciones bruscas, son menos propensas a las torceduras. Por cuanto el darle a las piezas la adecuada forma tecnológica cuando se diseñan, es un medio importante de reducir este tipo de defectos.
*'''El revenido''' es el calentamiento del acero templado hasta temperaturas inferiores a la temperatura crítica permaneciendo en esta y con el enfriamiento posterior a la velocidad necesaria.

El revenido elimina total o parcialmente las tensiones internas que surgen en el temple. Estas se eliminan en mayor grado cuanto más alta sea la temperatura del revenido que se trate.

El tiempo de permanencia también influye en este aspecto, de forma que si a los 30 minutos las tensiones que se han producido
==Cementación==
La '''cementación ''' es el tratamiento termoquímico que se emplea en los aceros para elevar su contenido superficial de carbono.

Se entiende como la saturación superficial del acero con determinado elemento químico, por ejemplo, con carbono (cementación); con nitrógeno (nitruración); con cromo (cromado) etc. Por medio de la difusión desde el medio ambiente, hacia el interior de las piezas, con ayuda de la temperatura.

Su objetivo es obtener una superficie d alta dureza que tenga elevada resistencia al desgaste, manteniéndose a su vez el núcleo de la pieza tenaz aumentando el límite de fatiga de las piezas tratadas. Estos fines se logra por el enriquecimiento de la capa superficial con carbono hasta 0,8-1,0 % y su posterior temple y revenido, que endurece la superficie tratada.
====Los aceros usados para cementar ====
Los aceros usados para cementar contienen bajo carbono. Se emplean comúnmente las marcas 10,15,20,25; 15X,20X, 12XH3A, 18XT etc

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Tratamiento térmico del metal

2011-03-29T15:42:11Z

Marbelis10035 jc.hlg:

{{Definición
|nombre=Tratamiento Térmico
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|concepto=
'''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfriamiento, se produzca un cambio deseado en su estructura.
}}

La tecnología de los metales tiene tres aspectos fundamentales:

*La metalurgia u obtención de un metal de composición dada.
*La tecnología mecánica u obtención, partiendo del metal, de las piezas con forma exterior necesaria.
*El tratamiento térmico u obtención de las propiedades que deben tener las piezas.

Es necesario aclarar que en el proceso metalúrgico de producción, las piezas fundidas reciben una forma exterior determinada, pero esto no es lo principal. Durante el mecanizado, forja, estampado, etc. La estructura del metal o de su capa superficial, varia en cierto grado, pero esto debe considerar como un fenómeno secundario.
==Objetivo principal del tratamiento térmico ==
El objetivo de todo tratamiento térmico consiste en que calentando el metal a una temperatura determinada y enfriándolo después se produzca el cambio deseado en su estructura.
== Tipos fundamentales de tratamiento térmico del acero==
*'''El recocido'''consiste en calentar un metal hasta la temperatura necesaria y se enfría lentamente desde esta. Como resultado del enfriamiento lento, el acero se acerca al equilibrio estructural y de fase, y por esto que después de este tratamiento se obtienen las estructuras indicadas ferrita y cementita.

Después del recocido el acero tiene baja dureza y resistencia, esta libre de tensiones y presenta mejores propiedades plásticas.
Para la mayoría de los casos el recocido es un tratamiento preliminar o preparatorio. Al recocido se someten las piezas fundidas, forjadas y laminadas ya que al disminuir la dureza y resistencia, mejora la elaboración por corte, al igual que afinando el grano, eliminando tensiones internas y disminuyendo hetegeroneidad estructural.
El recocido aumenta la [[plasticidad]] y tenacidad, en comparación con las piezas fundidas, forjadas o laminadas, sin tratamiento posterior. Por esto, en algunos casos, el recocido puede ser un tratamiento térmico final. Un ejemplo es la homogeneización a piezas de gran tamaño.

*'''El normalizado''' cuando después de calentarlo a 30 a 50 grados para lograr la autenización, permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire. En este tratamiento se obtienen estructuras de granos más finos. Se utiliza aun mas que el recocido por su economía y mayor rendimiento.
*'''El temple'''es el calentamiento por encima del punto crítico seguido de un enfriamiento rápido.

El objetivo del temple es obtener una dureza alta en los [[aceros]], por lo cual, una vez que se ha calentado la aleación a una temperatura conveniente, se enfría bruscamente (temple) desde esta, para lograr la transformación de la austenita en martensita.

Generalmente se realiza entre 30 y 70 grados sobre el punto crítico y se mantiene a esta temperatura para que finalicen las transformaciones de fase. Posteriormente se le aplica un enfriamiento a una velocidad mayor que la crítica de temple; para los aceros al carbono, generalmente en agua, y para los aleados en aceite u otros medios.

El temple no constituye un tratamiento térmico final, ya que la estructura que se obtiene es inestable (martensita); dicha estructura es frágil y posee tensiones que surgen por el enfriamiento brusco en el temple, es necesario someter el acero al revenido, con lo que se logran las propiedades mecánicas requeridas.

Ejemplo el acero para construcciones, se somete al temple para aumentar la resistencia y la dureza, y obtener buena plasticidad y tenacidad. También se utiliza en el acero para herramientas logrando dureza y resistencia mecánica al desgaste.
===Defectos que se producen en el temple===
El temple mal efectuado puede ocasionar distintos defectos. Los más frecuentes son
*La dureza insuficiente
*Los puntos blandos
*La fragilidad excesiva
*La descarburación
*Las torceduras
*Las deformaciones
*Grietas
Las tres últimas son consecuencias de las tensiones internas. Un enfriamiento lento durante el temple en la zona de la transformación martensítica es el procedimiento más eficaz de disminuir las tensiones y de evitar los defectos de este tipo.

Las piezas pequeñas, lo mismo que las de formas sencillas, sin ángulos y transiciones bruscas, son menos propensas a las torceduras. Por cuanto el darle a las piezas la adecuada forma tecnológica cuando se diseñan, es un medio importante de reducir este tipo de defectos.
*'''El revenido''' es el calentamiento del acero templado hasta temperaturas inferiores a la temperatura crítica permaneciendo en esta y con el enfriamiento posterior a la velocidad necesaria.

El revenido elimina total o parcialmente las tensiones internas que surgen en el temple. Estas se eliminan en mayor grado cuanto más alta sea la temperatura del revenido que se trate.

El tiempo de permanencia también influye en este aspecto, de forma que si a los 30 minutos las tensiones que se han producido
==Cementación==
La '''cementación ''' es el tratamiento termoquímico que se emplea en los aceros para elevar su contenido superficial de carbono.

Se entiende como la saturación superficial del acero con determinado elemento químico, por ejemplo, con carbono (cementación); con nitrógeno (nitruración); con cromo (cromado) etc. Por medio de la difusión desde el medio ambiente, hacia el interior de las piezas, con ayuda de la temperatura.

Su objetivo es obtener una superficie d alta dureza que tenga elevada resistencia al desgaste, manteniéndose a su vez el núcleo de la pieza tenaz aumentando el límite de fatiga de las piezas tratadas. Estos fines se logra por el enriquecimiento de la capa superficial con carbono hasta 0,8-1,0 % y su posterior temple y revenido, que endurece la superficie tratada.
====Los aceros usados para cementar ====
Los aceros usados para cementar contienen bajo carbono. Se emplean comúnmente las marcas 10,15,20,25; 15X,20X, 12XH3A, 18XT etc

==Fuentes==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Tratamiento térmico del metal

2011-03-29T15:41:38Z

Marbelis10035 jc.hlg: Página creada con '{{Definición |nombre=Tratamiento Térmico |imagen= |tamaño= |concepto= '''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfri...'

{{Definición
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|concepto=
'''El Tratamiento Térmico''' es calentar el metal hasta una temperatura determinada seguido de un enfriamiento, se produzca un cambio deseado en su estructura.
}}

La tecnología de los metales tiene tres aspectos fundamentales:

*La metalurgia u obtención de un metal de composición dada.
*La tecnología mecánica u obtención, partiendo del metal, de las piezas con forma exterior necesaria.
*El tratamiento térmico u obtención de las propiedades que deben tener las piezas.

Es necesario aclarar que en el proceso metalúrgico de producción, las piezas fundidas reciben una forma exterior determinada, pero esto no es lo principal. Durante el mecanizado, forja, estampado, etc. La estructura del metal o de su capa superficial, varia en cierto grado, pero esto debe considerar como un fenómeno secundario.
==Objetivo principal del tratamiento térmico ==
El objetivo de todo tratamiento térmico consiste en que calentando el metal a una temperatura determinada y enfriándolo después se produzca el cambio deseado en su estructura.
== Tipos fundamentales de tratamiento térmico del acero==
*'''El recocido'''consiste en calentar un metal hasta la temperatura necesaria y se enfría lentamente desde esta. Como resultado del enfriamiento lento, el acero se acerca al equilibrio estructural y de fase, y por esto que después de este tratamiento se obtienen las estructuras indicadas ferrita y cementita.

Después del recocido el acero tiene baja dureza y resistencia, esta libre de tensiones y presenta mejores propiedades plásticas.
Para la mayoría de los casos el recocido es un tratamiento preliminar o preparatorio. Al recocido se someten las piezas fundidas, forjadas y laminadas ya que al disminuir la dureza y resistencia, mejora la elaboración por corte, al igual que afinando el grano, eliminando tensiones internas y disminuyendo hetegeroneidad estructural.
El recocido aumenta la [[plasticidad]] y tenacidad, en comparación con las piezas fundidas, forjadas o laminadas, sin tratamiento posterior. Por esto, en algunos casos, el recocido puede ser un tratamiento térmico final. Un ejemplo es la homogeneización a piezas de gran tamaño.

*'''El normalizado''' cuando después de calentarlo a 30 a 50 grados para lograr la autenización, permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire. En este tratamiento se obtienen estructuras de granos más finos. Se utiliza aun mas que el recocido por su economía y mayor rendimiento.
*'''El temple'''es el calentamiento por encima del punto crítico seguido de un enfriamiento rápido.

El objetivo del temple es obtener una dureza alta en los [[aceros]], por lo cual, una vez que se ha calentado la aleación a una temperatura conveniente, se enfría bruscamente (temple) desde esta, para lograr la transformación de la austenita en martensita.

Generalmente se realiza entre 30 y 70 grados sobre el punto crítico y se mantiene a esta temperatura para que finalicen las transformaciones de fase. Posteriormente se le aplica un enfriamiento a una velocidad mayor que la crítica de temple; para los aceros al carbono, generalmente en agua, y para los aleados en aceite u otros medios.

El temple no constituye un tratamiento térmico final, ya que la estructura que se obtiene es inestable (martensita); dicha estructura es frágil y posee tensiones que surgen por el enfriamiento brusco en el temple, es necesario someter el acero al revenido, con lo que se logran las propiedades mecánicas requeridas.

Ejemplo el acero para construcciones, se somete al temple para aumentar la resistencia y la dureza, y obtener buena plasticidad y tenacidad. También se utiliza en el acero para herramientas logrando dureza y resistencia mecánica al desgaste.
===Defectos que se producen en el temple===
El temple mal efectuado puede ocasionar distintos defectos. Los más frecuentes son
*La dureza insuficiente
*Los puntos blandos
*La fragilidad excesiva
*La descarburación
*Las torceduras
*Las deformaciones
*Grietas
Las tres últimas son consecuencias de las tensiones internas. Un enfriamiento lento durante el temple en la zona de la transformación martensítica es el procedimiento más eficaz de disminuir las tensiones y de evitar los defectos de este tipo.

Las piezas pequeñas, lo mismo que las de formas sencillas, sin ángulos y transiciones bruscas, son menos propensas a las torceduras. Por cuanto el darle a las piezas la adecuada forma tecnológica cuando se diseñan, es un medio importante de reducir este tipo de defectos.
*'''El revenido''' es el calentamiento del acero templado hasta temperaturas inferiores a la temperatura crítica permaneciendo en esta y con el enfriamiento posterior a la velocidad necesaria.

El revenido elimina total o parcialmente las tensiones internas que surgen en el temple. Estas se eliminan en mayor grado cuanto más alta sea la temperatura del revenido que se trate.

El tiempo de permanencia también influye en este aspecto, de forma que si a los 30 minutos las tensiones que se han producido
==Cementación==
La '''cementación ''' es el tratamiento termoquímico que se emplea en los aceros para elevar su contenido superficial de carbono.

Se entiende como la saturación superficial del acero con determinado elemento químico, por ejemplo, con carbono (cementación); con nitrógeno (nitruración); con cromo (cromado) etc. Por medio de la difusión desde el medio ambiente, hacia el interior de las piezas, con ayuda de la temperatura.

Su objetivo es obtener una superficie d alta dureza que tenga elevada resistencia al desgaste, manteniéndose a su vez el núcleo de la pieza tenaz aumentando el límite de fatiga de las piezas tratadas. Estos fines se logra por el enriquecimiento de la capa superficial con carbono hasta 0,8-1,0 % y su posterior temple y revenido, que endurece la superficie tratada.
====Los aceros usados para cementar ====
Los aceros usados para cementar contienen bajo carbono. Se emplean comúnmente las marcas 10,15,20,25; 15X,20X, 12XH3A, 18XT etc

==FUENTE==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.

[[Category:Metales]]

Metalografía

2011-03-28T16:30:17Z

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|nombre=Metalografía
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|concepto= La metalografía es la ciencia que estudia la estructura y las propiedades de los [[metales]], [[aleaciones]] y establece la relación que existe entre su composición, estructura y propiedades.
}}
== METALOGRAFÍA ==
Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general de un [[metal]].

==OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFIA ==
Es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura, inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, microrechupes, con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado; además hallaremos la presencia de material fundido, forjado y laminado. Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades.

Se debe conocer que en la técnica se entiende por [[metal]] toda sustancia que posea brillo metálico, propio en mayor o menor medida de todos los metales, de los no metales, por ejemplo, de la madera, de las piedras, del vidrio o de la porcelana.

Además del brillo metálico y de la plasticidad, todos los metales poseen una alta conductividad eléctrica y térmica.
==ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES==
Toda sustancia puede encontrarse en los tres estados de agregación: sólido, líquido y gaseoso.

La sustancia sólida sometida a la acción de las fuerzas de gravedad conserva su forma, mientras que la líquida se extiende y toma la forma del recipiente que la contiene. Esta definición es insuficiente para caracterizar el estado de la sustancia.

Así por ejemplo, el vidrio sólido, si se calienta, va ablandándose y pasa poco a poco al estado líquido. La sustancia inversa también será completamente suave; el vidrio líquido a medida que baja la temperatura, se va haciendo más espeso hasta que, finalmente, se solidifica. En el vidrio no existe una temperatura de transición del estado líquido al sólido, tampoco existen temperaturas puntos de cambios bruscos de sus propiedades. Por esto es normal considerar el vidrio sólido como un líquido sumamente espeso.

En los sólidos existe un orden determinado, regular de distribución de los átomos, las fuerzas de atracción y repulsión mutua están en equilibrio y el sólido conserva su forma.

En los líquidos las partículas (átomos y moléculas) conservan únicamente el llamado orden próximo, es decir, en el espacio está distribuida regularmente una cantidad pequeña de átomos, y no los átomos de todo el volumen como en el sólido. Esta ordenación próxima es inestable: puede aparecer y desaparecer por la acción de las oscilaciones térmicas de gran energía.

La distribución regular de las partículas (átomos y moléculas) en el espacio caracteriza el estado cristalino.

Esto hace que en el cristal cada átomo tenga una misma cantidad de átomos más próximos, vecinos, situados a distancias iguales.
==TAMAÑO DE GRANO==
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.

Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.
==METODOS DE ESTUDIO DE LA ESTRUCTURA DE LOS METALES==
Existen muchos procedimientos para estudiar la estructura cristalina de los metales. Estos procedimientos pueden dividirse en dos tipos.

*Al primero pertenecen los métodos de estudio de la estructura interna de los cristales.
*Al segundo los que estudian las formas externas de éstos.

La estructura interna de los cristales, es decir, la distribución de los átomos en la red cristalina, se estudia por medio del análisis estructural roentgenográfico, que utiliza los rayos X y la estructura externa a través del método metalográfico.
Es importante señalar que en todos los casos tiene importancia conocer la composición media del metal que se estudia, que se determina por medio del análisis químico.
==FUENTES==
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo II. Editorial Mir Moscú.

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