Mantenimiento predictivo - Historial de revisiones

Carlos idict: Texto reemplazado: «
» por «»

2019-08-28T01:53:45Z

Texto reemplazado: «<div align="justify">» por «»

Ariagna idict: /* Análisis de lubricantes. */

2015-10-12T18:27:47Z

‎Análisis de lubricantes.

Wendy idict: /* Análisis por árbol de fallas. */

2013-10-01T15:02:02Z

‎Análisis por árbol de fallas.

Wendy idict: /* Termografía */

2013-10-01T14:56:14Z

‎Termografía

Wendy idict: /* Análisis por ultrasonido */

2013-10-01T14:48:50Z

‎Análisis por ultrasonido

Wendy idict en 14:38 1 oct 2013

2013-10-01T14:38:59Z

Dignorapedagogicocfg en 01:48 26 feb 2013

2013-02-26T01:48:41Z

Mayte ciget.cfg: /* Termografía */

2012-10-01T15:49:02Z

‎Termografía

Iosneisy: Mantenimiento Predictivo trasladada a Mantenimiento predictivo

2012-08-23T15:09:59Z

Mantenimiento Predictivo trasladada a Mantenimiento predictivo

Iosneisy en 15:06 23 ago 2012

2012-08-23T15:06:16Z

Mostrar los cambios

@@ Línea 4: / Línea 4: @@
 |tamaño=
 |concepto= Técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
-}}<div align="justify">
+}}
 '''Mantenimiento predictivo''', esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

@@ Línea 77: / Línea 77: @@
 *Elementos de desgaste. [[Hierro]], [[cromo]], [[molibdeno]], [[aluminio]], [[cobre]], [[estaño]], [[plomo]].
 *Conteo de partículas. Determinación de la limpieza, ferrografía.
-*Contaminantes. [[silicio]], [[sodio]], [[agua]], combustible, hollín, oxidación, nitración, [[sulfatos]], [[nitratos]].
+*Contaminantes. [[silicio]], [[sodio]], [[agua]], combustible, hollín, oxidación, nitración, [[sulfato]]s, [[nitratos]].
 *Aditivos y condiciones del lubricante. [[Magnesio]], [[calcio]], [[zinc]], [[fósforo]], [[boro]], [[azufre]], viscosidad.
 *Gráficos e historial. Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

@@ Línea 128: / Línea 128: @@
 === Análisis por árbol de fallas. ===
-El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de [[Probabilidades matemáticas|probabilidad]] de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del [[Álgebra de Boole]], que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él. Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
+El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de [[Probabilidades matemáticas|probabilidad]] de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
 === Análisis FMECA. ===

@@ Línea 105: / Línea 105: @@
 === Termografía ===
-La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Los ojos humanos no son sensibles a la [[Radiación]] infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con [[Sensor|Sensores]] infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en [[motor|motores]] eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos. ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
+La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Los ojos humanos no son sensibles a la [[Radiación]] infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con [[Sensor|Sensores]] infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.
 *Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

@@ Línea 99: / Línea 99: @@
 *Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
-Se denomina [[ultrasonido]] Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya [[Frecuencia]] está por encima del rango de captación del [[oído]] humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de [[Presión]] o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el [[Ruido]] ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del [[Ultrasonido]] en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de [[Energía]] y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.
+Se denomina [[ultrasonido]] Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya [[Frecuencia]] está por encima del rango de captación del [[oído]] humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de [[Presión]] o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el [[Ruido]] ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del [[Ultrasonido]] en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
 === Termografía ===

@@ Línea 1: / Línea 1: @@
 {{Definición
 |nombre=Mantenimiento predictivo
-|imagen=
+|imagen=Mantenimiento-predictivo.jpg
 |tamaño=
-|concepto= El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
+|concepto= Técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
-}}
+}}<div align="justify">
 '''Mantenimiento predictivo''', esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
@@ Línea 125: / Línea 124: @@
 === Análisis por árbol de fallas. ===
-El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de [[probabilidad]] de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del [[Álgebra de Boole]], que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él. Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
+El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de [[Probabilidades matemáticas|probabilidad]] de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del [[Álgebra de Boole]], que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él. Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
 === Análisis FMECA. ===

@@ Línea 3: / Línea 3: @@
 |imagen=
 |tamaño=
-|concepto= El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
+|concepto= El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
 }}
 <div align=justify>
@@ Línea 32: / Línea 32: @@
 === Análisis de vibraciones. ===
-El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parámetros de las vibraciones:
+El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parámetros de las vibraciones:
 *Frecuencia. Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
@@ Línea 74: / Línea 74: @@
 *Mínima generación de efluentes.
-En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina:
+En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra máquina:
 *Elementos de desgaste. [[Hierro]], [[cromo]], [[molibdeno]], [[aluminio]], [[cobre]], [[estaño]], [[plomo]].
@@ Línea 93: / Línea 93: @@
 Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. [[Ultrasonido]] pasivo. Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior el [[ultrasonido]] permite:
-*Detección de fricción en maquinas rotativas.
+*Detección de fricción en máquinas rotativas.
 *Detección de fallas y/o fugas en [[Válvulas]].
 *Detección de fugas de fluidos.

← Revisión anterior	Revisión del 15:09 23 ago 2012
(Sin diferencias)