Máquina taladradora

Elaboración en las Taladradoras
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Máquina Taladradora Mecánica


Máquinas Taladradoras: son utilizadas para realizar orificios en superficies metátlicas. Es un tipo de las máquinas herramientas.



Principio de funcionamiento

El taladrado es aquel proceso de elaboración de piezas mediante el cual se obtiene como resultado final un agujero; este agujero puede ser primario o ser producido mediante una elaboración posterior a la obtención del agujero primario.
Los movimientos fundamentales del proceso de taladrado son realizados por las herramientas de corte y son: giratorio alrededor del eje geométrico de la herramienta (movimiento principal) y el desplazamiento lineal en la dirección del eje de la herramienta (movimiento de avance). No obstante este proceso puede ser realizado en máquinas del tipo tornos con algunas particularidades especificas dadas por los movimientos de estas maquinas.
Dada la configuración de la herramienta básica, el proceso de taladrado adquiere características mas complejas que en otros procesos, la operación de corte es realizado por los dos filos principales, con el núcleo o filo puente y los filos secundarios.
La velocidad de corte, a lo largo de los filos principales es variable y en la zona del núcleo es muy baja, llegando a ser nula en el centro. Es por ello que en esta zona el metal no es cortado, sino prácticamente comprimido existiendo una elevada fricción y provocándose una alta generación de calor y temperaturas elevadas.
Los filos secundarios no poseen ángulo de incidencia por lo que el rozamiento es alto, estas características del taladrado hacen que el proceso se realice en condiciones mas difíciles que durante el torneado.

Tipo de máquinas taladradoras

Las maquinas taladradoras se clasifican en varios tipos fundamentales:

  1. Taladradoras de banco
  2. Taladradoras verticales de columna
  3. Taladradoras radiales
  4. Taladradoras multihusillos
  5. Taladradoras especiales


Taladradoras de banco: se emplea para la elaboración de agujeros de pequeño diámetro (0.25 ÷ 12 mm), su instalación se realiza sobre bancos de madera metálicos con fijación mediante tornillos.

Taladradoras verticales de columna: se utilizan para elaborar agujeros con diámetros hasta 75 mm, estas maquinas se caracterizan por tener una columna vertical sobre la cual se instala la caja de velocidades con el motor, la caja de avances y la mesa, esta ultima con posibilidad de desplazamiento vertical y en algunos casos con rotación respecto a la columna y rotación sobre su eje de simetría.

Taladradoras radiales: se emplean para el taladrado de agujeros en piezas grandes, y con agujeros en piezas grandes, y con agujeros situados a considerable distancia uno de otro, en las maquinas de este tipo, la coincidencia de los ejes de agujeros y la herramienta se consigue desplazando el husillo de la taladradora con respecto a la pieza fija.

Taladradoras multihusillos: permiten aumentar considerablemente la productividad del trabajo en comparación con las de un solo husillo, ellas se emplean en la producción en serie de piezas en las que se requiere taladrar simultáneamente, así como escarear o roscar en una gran cantidad de agujeros.

Taladradoras especiales: se emplean para realizar una o varias operaciones en una pieza dada; por sus características no admiten reajustes para el maquinado de otras piezas. Estas maquinas se utilizan grandemente en la industria automovilística y en las grandes fabricas de máquinas agrícolas, en ellas se realizan operaciones de taladrado, mandrilado, roscado y fresado, pueden trabajar en líneas independientes o formar parte de líneas en cadenas o automáticas.

Herramienta y operación utilizada para el proceso

La herramienta utilizada, considerada como herramienta básica para la elaboración de un agujero primario se denomina broca helicoidal y la operación especifica taladrado.

Geometría de las brocas helicoidales

Broca helicoidal
La broca helicoidal se componen de las siguientes partes: zona de trabajo, cuello y espiga o mango.
En el extremo de la zona de trabajo se encuentra la parte activa de la broca, en ella se encuentran los siguientes elementos: dos filos principales, núcleo y los dos filos secundarios, los que se disponen en forma helicoidal, bajo un ángulo ω a lo largo de la zona de trabajo de la broca.
Los filos principales se encuentran colocados con respecto al eje de la broca abarcando el ángulo 2φ. Las estrías de las brocas helicoidales aseguran una buena extracción de las virutas y los filos secundarios posibilitan una buena orientación de la broca en el agujero.

Operaciones típicas de taladrado

Aparte de la operación conocida como taladrado propiamente dicho existen otras operaciones, tales como:

  • Taladrado
  • Retaladrado
  • Barrenado
  • Mandrilado
  • Avellanado
  • Escariado
  • Abocardado
  • Roscado
  • Refrentado de superficie
  • Corte de ranuras circulares o discos
  • Mandrilado de ranuras


Retaladrado: consiste en aumentar el diámetro de un agujero elaborado previamente por taladrado, esta operación la ejecuta una broca helicoidal de mayor diámetro la cual introduce igual precisión de elaboración.
Barrenado: es la operación por medio de la cual se mejora el acabado superficial y la exactitud del agujero previamente taladrado, el margen de elaboración para esta operación es de 0.7 a 4mm y se utiliza para ello una herramienta denominada barrena helicoidal.
Mandrilado: consiste en ensanchar un agujero a fin de dejarlo exactamente a la medida deseada, esta operación se realiza cuando el diámetro del agujero es tal que no existe una broca, barrena y escariador capaces de elaborarlo.
Escariado: tiene como objetivo el darle una elevada exactitud y acabado superficial a los agujeros que han sido previamente taladrados y barrenados; mediante el escariado se aumenta el diámetro del agujero en 0.2 a 0.7 mm durante el escariado de desbaste y en 0.06 a 0.2 mm durante el escariado de acabado, pudiendo ser sobre un agujero cónico ó recto.
Roscado de agujeros: se realiza con una herramienta denominada macho de roscar o con un laminador de rosca.
Los machos de roscar accionados por máquinas de taladrar se clasifican en rectos y helicoidales, cónicos, de tubería y especiales. Esta clasificación obedece a su aspecto constructivo, siendo los de mayor uso los machos de roscar recto.

Fuente

  • Domínguez Ariosa, Aniuska I.: “Tecnología de los Metales II”, Ediciones La Habana, 1985.
  • Glizmanenco, D.L.: “Soldadura y corte de los metales”, Editorial Científico – Técnica, La Habana, 1981.