Mantenimiento preventivo planificado

Mantenimiento preventivo planificado.

Mantenimiento preventivo planificado (MPP):Este sistema de mantenimiento implica la restauración de la capacidad de trabajo de los equipos según un plan elaborado con anterioridad derivado de un estudio realizado a partir de la máquina o equipo en cuestión.

Concepto

No es más que la restauración de la capacidad de trabajo de los equipos según un plan elaborado con anterioridad derivado de un estudio realizado a partir de la máquina o equipo en cuestión

Descripción

El mantenimiento preventivo o Mantenimiento preventivo planificado(MPP) como también se le conoce, implica la restauración de la capacidad de trabajo de los equipos (precisión, potencia, rendimiento) y de su comportamiento (índices de consumo) mediante mantenimiento técnico racional, cambio reparación de piezas y conjuntos desgastados, conforma un plan elaborado con anterioridad.

Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo.

Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener información real del estado de las máquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para llevarles a condiciones básicas de funcionamiento.

La manera de lograr las autorizaciones de inversión, es indicando las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento preventivo.

Objetivos

• Reducir las paradas imprevistas del equipo.
• Conserva la capacidad de trabajo de las máquinas.
• Contribuir al aumento de la productividad del trabajo.
• Lograr que las máquinas funcionen ininterrumpidamente, a la máxima eficiencia con desgaste mínimo prolongando al máximo su vida útil.
• Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de producción con un costo mínimo.
• Elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción.
• Aumentada disponibilidad técnica a un costo razonable.
• Conservar o restituir a los equipos, máquinas e instalaciones el estado técnico que le permita su función productiva de servicios.

Ventajas y desventajas

Ventajas

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
• Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
• Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.

Desventajas

• Cambios innecesarios.
• Problemas iniciales de operación.
• Costo en inventarios.
• Mano de obra.
• Mantenimiento no efectuado.

Los costos

Un aspecto muy importante a tener en cuenta a la hora de implantar un plan de Mantenimiento industrial preventivo palinificado es el control del costo. Inicialmente puede parecer que este tipo de mantenimiento es muy costoso, que sin duda lo es, pero no debemos quedarnos en este dato cuantitativo fijándonos solo en los costes de repuestos, mano de obra o puramente administrativos que conlleva esta técnica.

La implantación de un mantenimiento preventivo se defiende comparando los costes derivados de este tipo de mantenimiento con los costes ahorrados con la eliminación de paros de producción, mala calidad o aumento de la seguridad del proceso.

En el primero de los ahorros, paros de producción, es fácil de cuantificas. Solo tendremos que calcular el coste del minuto de paro de la planta y multiplicarlo por los minutos de paros de diferencia existentes antes y después de la implantación del preventivo.

Para el segundo, mala calidad, es algo mas complicado que el anterior, ya que no solo hay que contabilizar el coste de tiempo invertido en la producción de ese producto defectuoso sino que también la materia prima desperdiciada para la elaboración del mismo sin olvidarnos de los costes derivados de reclamaciones y indemnizaciones a clientes.

Por ultimo, y el mas complicado de cuantificar son los costes ahorrados por el aumento de la seguridad del proceso, es decir, con esta técnica de mantenimiento la planta esta mas controlada y por tanto el proceso también. Al aumentar el control sobre la maquinaria controlamos más el comportamiento de esta evitando así posibles incidentes y con ello accidentes en la planta. Esto conlleva un gran ahorro no solo en daños materiales sino que también en daños personales que son más costosos aun que los primeros.

Implementación del Mantenimiento preventivo planificado

En la implementación de un plan de (MPP) se hace necesario seguir los siguientes pasos, aunque estos pueden tener variaciones dependiendo de cómo este estructurada su organización, de sus políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado.

Determine las metas y objetivos

El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente —qué es lo que se quiere obtener del programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos.

Establecer los requerimientos para el mantenimiento

Decidir que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar:

• Maquinaria y equipo a incluir.

La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo más crítico en la planta.

• Áreas de operación a incluir.

Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite que concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice mediciones del progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que probó que se obtienen resultados.

• Decidir si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo.

Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso (mantenimiento preventivo tradicional).

Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento predictivo); lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la condición de monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores) o cualquier otro subsistema.

• Declare la posición del mantenimiento preventivo.

Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión.

• Medición del mantenimiento preventivo.

Ponga particular atención en la medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de mantenimiento preventivo fallan.

Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo.

También cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta trabajando para obtener los resultados que predijo, no encontrará fondos u otros recursos necesarios.

Por último y de mucha importancia, si no mide los resultados no podrá afinar su programa; en concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa.

• Desarrollar un plan de entrenamiento.

Es necesaria la realización de un entrenamiento completo y consistente, determinar los requerimientos y desarrollar un plan comprensible para acoplarlo a la línea de tiempo establecida que desarrolló.

• Reunir y organizar los datos.

Esta puede ser una actividad bastante pesada – Independientemente de sí tiene implementado o no, un sistema completo. (CMMS).

Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de mantenimiento preventivo.

Pasos para establecer el programa de mantenimiento preventivo

• Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado de equipos.
• Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MPP, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.
• Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MPP, su programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MPP.
• La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MPP por máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de MPP.
• Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación, también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.
• Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo: Una vez que ha seleccionado la maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MPP, necesitará determinar que frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.
• Calendario: Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MPP. Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.
• Uso: El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.
• Calendario / uso: Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listado de rutinas)

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.

Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.

Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar específico en la máquina.

Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos y fotografías.

Tipos de servicios prestados en el mantenimiento preventivo

• Servicio diario del equipo.
• Trabajos periódicos.
• Revisión.
• Reparación pequeña.
• Reparación mediada.
• Reparación general.
• Reparación imprevista.

Servicio diario del equipo

Su objetivo comprobar del estado del equipo, de los mecanismos de dirección, de los elementos de lubricación, así como comprobar cumplimiento de las normas de trabajo.

Trabajos periódicos: No son más que trabajo que se realizan cada determinado tiempo y son desarrollado por los ajustadores. Entre estos tenemos:

• Limpieza de los equipos que trabajan en condiciones poco y higiénicas: (motores eléctricos, bombas, transportadores, etc.)
• Cambio del aceite del sistema de lubricación del equipo. Este trabajo se realiza según un plan confeccionado con anterioridad.
• Comprobación de la precisión de las holguras y otros factores que se realiza siempre después de las reparaciones.

Revisión

Se realiza entre una reparación y otra según el plan correspondiente al equipo. Su propósito es comprobar el estado de éste y determinar los preparativos que hay que hacer para la próxima reparación. Los trabajos que se pueden realizar durante una reparación son:

• Comprobación de los mecanismos.
• Comprobación del funcionamiento del sistema de lubricación.
• Comprobación del calentamiento no excesivo de las partes giratorias del equipo.
• Comprobación de las holguras entre las uniones móviles y regulación de los mecanismos.
• En algunos casos la reparación se realiza con la separación parcial y limpieza de algunos mecanismos.

Reparación pequeña

Debido el mínimo volumen de trabajo que durante ella se realiza, es un tipo de reparación preventiva, es decir una reparación para poder predecir posibles defectos del equipo.

Mediante la misma, a partir de la sustitución o reparación de una pequeña cantidad de piezas y con la regulación de los mecanismos se garantiza la explotación normal del equipo hasta la siguiente reparación. Durante la misma se cambian o reparan aquellas piezas cuyo plazo de servicio es igual o menor al periodo de tiempo entre una reparación y la próxima.

Durante la reparación pequeña al equipo no funciona y se realizan los siguientes trabajos:

• Desmontaje parcial del equipo: desmontaje de dos o tres mecanismos.
• Limpieza del equipo: limpieza de los mecanismos desmontados.
• Desmontaje parcial: rectificación de las superficies de trabajo, escrepado de los cojinetes si éstos son de deslizamiento, ajuste y regulación de los mismos.
• Comprobación de la holgura entre árboles y cojinetes: sustitución de los continentes desgastados, regulación de los mismos.
• Sustitución de las ruedas detectadas con dientes rotos o reparación de las mismas si es posible.
• Sustitución de los elementos de fijación rotos o desgastados (chavetas, tornillos, tuercas, etc.).
• Sustitución de las tuercas desgastadas de los tornillos principales y reparación de la rosca de los mismos.
• Comprobación de los mecanismos de control corrección de los defectos localizados.
• Comprobación reparación de los sistemas de lubricación.
• Comprobación de ruido, vibraciones y calentamiento.

Reparación mediana

Durante ella el equipo se desmonta parcialmente y mediante la reparación o sustitución de piezas en mal estado se garantiza la precisión necesaria y potencia y del equipo hasta la próxima reparación planificada.

Durante la misma se sustituyen o reparan aquellas piezas cuyo plazo de servicio es igual o menor que el periodo de tiempo que media entre esta reparación y la próxima, o cuyo plazo de servicio es igual o menor que el periodo de tiempo que media entre dos reparaciones medianas.

Durante la reparación mediana al equipo no funciona y se realizan los siguientes trabajos:

• Los previstos para una reparación pequeña.
• Desmontaje de los mecanismos.
• Comprobar las holguras y alineamiento.

Reparación general

Es la reparación planificada de máximo volumen de trabajo, durante la cual se realiza el desmontaje total del equipo, la sustitución o reparación de todas las piezas y todos los mecanismos desgastados, así como de la reparación de las piezas básicas del equipo.

Mediante la reparación general se garantiza la fiabilidad, potencia y productividad del equipo. Durante la misma el equipo no trabaja y se realizan los siguientes trabajos:

• Los previstos para la reparación mediana.
• Desmontaje total del equipo.
• Reparación del sistema de lubricación y sistema hidráulico.
• Rectificación o escrepado de todas las superficies.
• Comprobación corrección de los defectos del equipo.
• Comprobación de holguras y alineamiento.

Reparación imprevista

Este tipo de reparación como indica su nombre se efectúa cuando ocurre una avería.

La reparación que necesaria efectuar luego una avería depende de la magnitud de la misma y puede tener la extensión de una reparación pequeña, mediana o general y en casos especiales puede ser necesaria la reposición del equipo.

Causas posible para el surgimiento de averías:

• Mala lubricación.
• Sobrecarga del equipo.
• Defecto de operación y tecnológicos.
• Ciclo de reparación inadecuado.
• Mala calidad de la reparación anterior.
• Caída o exceso de voltaje.
• Fallos en la red o sistema provocados por agentes químicos externos.

Las averías deben ser investigadas a los efectos de determinar las causas por las cuales fueron provocadas y tomar medidas encaminadas a evitar su repetición en el futuro.

Fuentes

• Boulart Rodríguez, Luís P. Organización y planificación del mantenimiento. / Luís P. Boulart Rodríguez. -- LA HABANA-- IPJAE 1986.
• Navarrete Pérez, Enrique. Mantenimiento Industrial. Tomo 2. / Enrique Navarrete Pérez, José Raúl González Martín. LA HABANA -- Editorial Pueblo y Educación -- 19898.
• Portuando Pichardo, Fernando. Economía de empresas industriales. / Fernando Portuando Pichardo. LA HABANA-- Editorial Pueblo y Educación -- 1981.
• Mantenimiento planificado_[[1]]