Ingeniería de métodos
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La Ingeniería de métodos es la técnica encargada de incrementar la productividad con los mismos recursos u obtener lo mismo con menos dentro de una organización, empleando para ello un estudio sistemático y crítico de las operaciones, procedimientos y métodos de trabajo.
Sumario
Definición
La ingeniería de métodos o Ingeniería del trabajo es la técnica que se ocupa de aumentar la productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales, de tiempo y esfuerzo; que procuran hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los productos poniéndolos al alcance de mayor número de consumidores.
Evolución histórica
- Año 1760: Jean Rodolphe Perronet hace estudios de tiempos para la fabricación de alfileres comunes No. 6.
- Año 1776: Adam Smith publica “La riqueza de las Naciones”.
- Año 1820: Charles Babbage hace estudios de tiempo para alfileres comunes No. 11.
- Año 1832: Charles Babbage publica On the Economy of Machinery and Manufacturers (Sobre la economía de la maquinaria y los fabricantes).
- Año 1881: Frederick W. Taylor comienza su trabajo sobre el estudio de tiempos.
- Año 1895: Taylor presenta sus descubrimientos a la ASME. Publica su ensayo “A piece rate system”.
- Año 1901: Henry L. Gantt desarrolla su sistema de salaries de tarea y bono o bonificación.
- Año 1903: Taylor presenta su ensayo sobre administración del taller (“Shop Management”) a la ASME.
- Año 1906: Taylor da a conocer su trabajo sobre el arte de cortar los metales (“ON the art of cutting metals”).
- Año 1909: Frank Gilbreth publica su artículo “Bricklayng system” (Sistema de colocación de ladrillos).
- Año 1910: El término administración científica (scientific management) fue acuñado por Louis Brandeis en una reunión en casa de de H. L. Gantt. La Interstate Comerse Comisión inicia una investigación del estudio de tiempos. Gilbreth da a conocer “Estudio de movimientos” (Motion Study). Gantt publica su obra: “Trabajo, salarios y ganancias” (Work, Wages and Profits)
- Año 1911: Conferencia sobre administración científica patrocinada por Amos TUC School of Administration and Finance, del Darmouth Collage.Taylor publica su ensayo “Los principios de la administración científica” (The principles of Scientific Management)Harrington. Emerson publica “La eficiencia como base para operación y salarios” (Efficiency as a Basis for Operation and Wages)
- Año 1912: Se organiza la Sociedad para Promover la Ciencia de la Administración.Emerson afirma que se puede ahorrar un millón de dólares diarios si los ferrocarriles del Este aplican la administración científica. Gilbreth publica “Compendio de administración científica” (Primer of Scientific Management).
- Año 1913: Emerson publica “Los doce principios de la eficiencia”. El Congreso estadounidense agrega cláusulas al proyecto de ley de asignación estipulando que ninguna parte de ésta puede ser utilizada para el pago del personal comprometido en el trabajo de estudio de tiempos. Henry Ford da a conocer la primera línea de ensamblaje móvil, en Detroit.
- Año 1914: El profersor Robert Hoxie publica “Administración científica y trabajo”. La Ford Motor Company introduce el salario de 5 dólares diarios.
- Año 1915: Se funda la Sociedad Taylor en sustitución de la Sociedad para Promover la Ciencia de la Administración.
- Año 1916: Gantt publica “Liderazgo Industrial”.
- Año 1917: Frank y Lillian Gilbreth publican “Aplicaciones del estudio de Movimientos”.
- Año 1923: Se funda la American Management Associations.
- Año 1927: Elton Mayo comienza los experimentos de Hawtorne en la planta de Hawthorne, Illinois, de la Western Electric Company.
- Año 1933: Ralph M. Barnes recibe el primer Ph.D. otorgado en los Estados Unidos en el campo de la ingeniería industrial, por la universidad de Cornell. Su tesis llevó a la publicación de su “Estudio de Movimientos y Tiempos”.
- Año 1936: Se organiza la Sociedad para el Progreso de la Administración.
- Año 1940: Morris Cooke y Philip Murray publican “Mano de obra organizada y producción”.
- Año 1945: El Departamento de Trabajo estadounidense propugna establecer estándares para mejorar la productividad de los pertrechos de guerra.
- Año 1947: Entra en funciones un decreto de ley que permite a la Secretaria de Guerra estadounidense utilizar el estudio de tiempos.
- Año 1948: Fundación del Instituto de Ingenieros Industriales en Columbus, Ohio. Eiji Toyoda y Taichi Ohno en Toyota Motor Company inician el concepto de producción orientada (Lean Production).
- Año 1949: Prohibición del uso de cronómetros, derivado del lenguaje de asignación.
- Año 1972: La Sociedad para el Progreso de la Administración se une a la American Management Association.
- Año 1975: Se emite la norma MIL-STD 1567 (USAF), Medición del trabajo.
- Año 1983: Se emite la norma MIL-STD 1567 A, Medición del trabajo.
- Año 1986: Se concluye el Apéndice de la Guía para la medición del Trabajo, MIL-STD 1567 A.
Áreas de actividad de la Ingeniería de métodos
Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son:
Simplificación del trabajo
Esta área incluye el procedimiento sistemático de someter todas las operaciones (directas e indirectas) de un trabajo dado a un análisis meticuloso, con el objeto de introducir mejoras que permitan que el trabajo se realice más fácilmente, en menor tiempo y con menos material o sea, con menos inversión por unidad. En esta fase se incluye como parte importante el diseño, la creación o la selección de los mejores.
a.Métodos
b.Procesos
c.Herramientas
d.Equipo
e.Habilidades
Medida del trabajo
Esta parte comprende lo que puede llamarse el levantamiento del trabajo, es decir, conocer en qué condiciones, bajo que métodos y en qué tiempo se está ejecutando un trabajo dado, con el objeto de balancear cargas de trabajo, establecer costos estándar, implantar sistemas de incentivos y programar la producción.
Procedimiento sistemático de la Ingeniería de métodos
Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprende las siguientes operaciones:
a. Selección del proyecto: Por lo común, los proyectos seleccionados representan nuevos productos o productos existentes que tienen un alto costo de fabricación y rinden una baja utilidad o beneficio económico. Asimismo, productos que actualmente presentan dificultad en mantener la calidad y tienen problemas en enfrentar a los competidores, son proyectos lógicos de la ingeniería de métodos.
b. Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o servicio. Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos cuantitativos, requerimientos de distribución y proyecciones acerca de la vida prevista del producto o servicio.
c. Presentación de los hechos: Cuando toda la información importante ha sido recabada, se registra en forma ordenada para su estudio y análisis. La elaboración de diagramas de procesos en este punto es muy útil.
d. Efectuar un análisis: Se deben emplear los planteamientos primarios en el análisis de operaciones y los principios del estudio de movimientos para decidir sobre cuál alternativa produce el mejor servicio o producto. Tales enfoques incluyen: propósito de la operación, diseño de partes, tolerancias y especificaciones, materiales, procesos de fabricación, montajes y herramientas, condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución en la planta y los principios de economía de movimientos.
e. Desarrollo del método ideal: Se debe seleccionar el mejor procedimiento para cada operación, inspección y transporte considerando las restricciones asociadas a cada opción.
f. Presentación del método: Se debe explicar el método propuesto en detalle a los responsables de su operación y mantenimiento.
g. Implantación del método: Se debe considerar todos los detalles del centro de trabajo para asegurar que el método propuesto dará los resultados anticipados.
h. Desarrollo de un análisis de trabajo: Se debe efectuar un análisis de trabajo del método implantado para asegurar que el operador u operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
i. Establecimiento de estándares de tiempo: Se debe establecer un estándar justo y equitativo para el método implantado.
j. Seguimiento del método: A intervalos regulares se debe hacer una revisión o examen del método implantado para determinar si la productividad anticipada se esta cumpliendo, si los costos fueron proyectados correctamente y si se pueden hacer mejorar posteriores.
Cuando se realizan estudios de métodos para perfeccionar un método de operación existente, la experiencia en el campo ha demostrado que a fin de lograr los máximos rendimientos, hay que seguir un procedimiento sistemático similar al propuesto para el diseño del centro de trabajo inicial.
Alcance de la Ingeniería de métodos y el estudio de tiempos
El campo de la Ingeniería de Métodos comprende el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para lograr manufacturar o procesar un producto después de que han sido elaborados los diseños y planos de trabajo en la sección de ingeniería del producto. El mejor método debe entonces enlazarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr una eficiente interrelación hombre-máquina. Una vez que se ha establecido claramente un método adecuado, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto, queda dentro del alcance de este trabajo. También esta incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento, fuerzas, destrezas, responsabilidades y experiencia, y que tengan un sentido de satisfacción por el trabajo realizado en la empresa. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la descomposición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada sin perder de vista la seguridad de los trabajadores y el interés en el trabajo, la aplicación de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método encontrado sea puesto en operación de forma eficaz
