Empresa de Níquel Comandante Ernesto Che Guevara

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Empresa de Níquel Comandante Ernesto Che Guevara
Información sobre la plantilla
Institución con sede en Cuba Bandera de Cuba
Fábrica de Niquel en Moa.JPG
Produciendo Níquel + Cobalto
Siglas o Acrónimo:ECG
Fundación:30 de junio de 1967
País:Cuba Bandera de Cuba
Dirección:Carretera Moa Baracoa,5 KM,Punta Gorda Moa

Empresa de Níquel Comandante Ernesto Che Guevara. El 30 de junio de 1967 se crea la Unidad Inversionista Presupuestada Proyecto 304, quedando adscripta y dependiente del Ministerio de la Minería y la Metalurgia.

El área de la construcción de la fábrica se encuentra al norte del yacimiento mineral de Punta Gorda, provincia de Holguín, en la costa norte del Océano Atlántico entre los ríos Moa y Yagrumaje, a 5 km de la ciudad de Moa y a 2 km del pueblo de Punta Gorda. El puerto marítimo está a unos 3 km al noroeste de la fábrica. El 11 de enero de 1984 se pone en marcha la Fábrica Ernesto Che Guevara.

Misión empresarial

La Empresa Comandante Ernesto Che Guevara, es una empresa socialista que garantiza la producción de Níquel + Cobalto con una calidad reconocida a escala internacional manteniendo índices de eficacia y eficiencia que le permiten ser competitiva en el mercado, para lo cual cuenta con un capital humano idóneo, con un perfeccionamiento constante de su tecnología y cuidado del medio ambiente, constituyendo un símbolo para la Industria Cubana actual.

Visión futura

Convertirse en una Empresa Estatal Socialista Líder en la producción de Níquel + Cobalto, con indicadores generales al nivel de las compañías más modernas a escala internacional, con alta confiabilidad del equipamiento instalado y una disponibilidad superior al 90 %. Que además cuente con un equipo de dirección que alcance la utilización óptima de su capital humano y que se convierta en ejemplo para el proyecto social cubano y el desarrollo sostenible.

Procesos tecnológicos de la fábrica

El esquema tecnológico está basado en la lixiviación carbonato - amoniacal del mineral reducido, o proceso Caron. La decisión de utilizar el proceso de lixiviación carbonato-amoniacal se explica por las ventajas propias de esta tecnología, a pesar de que consume mucha energía eléctrica, tiene muchas ventajas en comparación con el proceso pirometalúrgico.

Al mismo tiempo este proceso se realiza con un consumo relativamente pequeño de reactivos. El único reactivo que se utiliza en cantidades grandes es el amoníaco. el consumo del cual es necesario sólo para compensar las pérdidas mecánicas.

Es un proceso continuo que se realiza en las condiciones de presión atmosférica. El equipamiento tecnológico del proceso se distingue por su sencilla y amplia utilización de los aparatos conocidos (hornos de soleras múltiples, espesadores, columnas de destilación, etc). Estas características favorecen la creación de una producción con alto nivel de mecanización y automatización. El esquema amoniacal admite la elaboración de la mezcla de los minerales lateríticos y serpentínicos, mientras que el esquema por ejemplo de lixiviación con el ácido sulfúrico permite solamente la elaboración de la fracción laterítica.

El proceso de arranque de la fábrica presentó dificultades en sus inicios, teniendo en cuenta que esta era la primera experiencia en el uso de una tecnología tan avanzada.

Primera empresa de níquel construida por la Revolución

En honor a la dedicación que mostró el Comandante Ernesto Che Guevara como Ministro de Industrias al Plan de Desarrollo de la costa norte de Oriente, en especial en la región de Moa, se acordó que la primera empresa de níquel construida por la Revolución llevara el nombre del Guerrillero Heróico.

Incremento de la productividad y la eficiencia

Para mejorar la eficiencia y lograr una mayor productividad en la reducción de Ni + Co se llevaron a cabo las modificaciones, innovaciones y racionalizaciones introducidas que han llevado a la industria a los niveles productivos en que se encuentra, tanto desde el punto de vista tecnológico, mecánico, seguridad industrial, disciplina tecnológica, estimulación y atención a los trabajadores, quienes han permitido que la empresa muestre mejores resultados convertirla en una empresa competitiva a nivel mundial.

Mina

Incremento del minado de los yacimientos central y sur. Aumento de la concentración de hierro en el mineral alimentado. Innovación en las técnicas de minado con la recuperación de los fondos, permitiendo llevar la relación LB/SB a los valores de proyecto y el incremento de la ley de níquel y cobalto por encima del plan. Inauguración de un nuevo yacimiento minero: Yagrumaje Norte el 21 de marzo del 2005.

Preparación de mineral

Montaje de transportadores TR-14 y TR-15 que permiten el tiro directo de la Mina a los Secaderos. Modificación interior de los Secaderos que permiten el incremento de su productividad, así como el de molienda. Modernización de las Cámaras.

Hornos de reducción

Modificación de las cámaras por el sistema PRYOR. Modificación del sistema de pesaje de mineral. Sustitución del Gas Reductor por petróleo aditivo. Reducción de averías de los transportadores y enfriadores de mineral, lográndose mayor estabilidad operativa.

Lixiviación y lavado

Modificación de las series de turboaereadores de primera etapa en dos miniseries que incrementó la productividad de la planta. Modificaciones interiores de los turboaereadores actuales, mejorando su eficiencia. Incremento del inventario de amoníaco y CO en el sistema con un perfil alto y sólido en la planta.

Separación de cobalto

Introducción del ensemillamiento en tanques agitados. Introducción de la floculación química en el sedimentador. Se traslada la Nave de Secado para la zona de Punta Gorda: enero de 2005.

Recuperación de amoniaco

Montaje de la línea de CO desde la fábrica Pedro Sotto Alba. Cambio de los empaques de las torres del sistema de absorción por anillos raching. Cambio de los ductos de gases por acero inoxidable. Modificación en el transportador de gases de la Termo con la incorporación de otra línea y la separación de los ventiladores por línea. Modificaciones en las líneas de condensado del sistema de destilación de licor.

Calcinación y sinter

Recuperación de níquel disuelto mediante la precipitación del mismo con hidrosulfuro de amonio. Introducción a la floculación química. Mejoras en el sistema de filtración y en el de limpieza de gases.

Termoeléctrica

Se inicia la modernización de esta instalación desde finales 2004 y se mantiene en ejecución hasta la fecha, lo que garantizará la estabilidad eléctrica de la industria.

Cobalto - recuperación

Se realiza la unificación de ambas, creándose la planta Recuperación de Amoníaco - Cobalto el 12 de abril del 2005.

Fuentes